Еволюція підходів до управління якістю продукції

Поняття якості формулювалось під впливом історико-ви-робничих обставин. Кожне суспільне виробництво мало свої об'єктивні вимоги до якості продукції. Так, на перших порах великого промислового виробництва перевірка якості перед­бачала визначення точності та міцності (точність розмірів, міцність матеріалів тощо).

Підвищення складності виробів привело до збільшення кількості оцінюваних властивостей.

Центр ваги зміщується до комплексної перевірки функціональних придатностей виробу. В умовах масового ви­робництва якість почали розглядати не з позицій окремого ек­земпляра, а з позицій стандарту якості всіх виготовлених у ма­совому виробництві виробів.

З розвитком науково-технічного прогресу, наслідком яко­го була автоматизація виробництва, з'явились автоматичні пристрої для управління складним обладнанням та іншими системами. Виникає поняття «надійність». У зв'язку з не-

обхідністю контролю якості були розробленні методи збиран­ня, оброблення та аналізу інформації про якість. Фірми праг­нули організувати спостереження за якістю в процесі вироб­ництва та споживання тощо.

Загалом в історії розвитку документованих систем якості, мотивації, навчання та партнерських відносин можна виділи­ти п'ять основних етапів еволюції цього процесу.

Перший етап збігається з періодом створення концепції наукового менеджменту, появою знаменитої системи Тейлора. Ця система визначила поняття верхньої та нижньої межі якості, вимоги до якості виробів (деталей) у вигляді полів до­пусків чи певних шаблонів, калібрів, обґрунтувала не­обхідність незалежної посади інспектора з якості тощо.

Система мотивації передбачала штрафи за дефекти й брак, а також звільнення.

Система навчання зводилась до професіонального навчан­ня та навчання працювати з вимірювальним та контролюючим обладнанням.

Взаємовідносини з постачальниками та споживачами бу­дувались на підставі вимог, зафіксованих у технічних умовах (ТУ), виконання яких перевірялось при вхідному та вихідно­му приймальному контролі.

Головну увагу ця система приділяла контролю та відбра­ковуванню дефектної продукції. Організаційна система кон­тролю якості відповідала структурі виробничого процесу та його вимогам. Коли виробничий процес (від закупівлі сирови­ни до виготовлення готової продукції) здійснювався на одно­му підприємстві, продукція перед відправкою споживачеві проходила приймальний контроль якості. Коли технологія ви­готовлення продукції охоплювала велику кількість операцій та відзначалася складністю, приймальний контроль поєдну­вався з операційним. Значна роль відводилася вхідному кон­тролю закупівлі сировини. Система контролю будувалась за таким принципом: виявлення дефекту та вилучення бракова­ного виробу з процесу виробництва мало відбувались якомога

раніше, оскільки наступне оброблення дефектного продукту призводило до серйозних втрат і невиправданого зростання витрат на виробництво продукції. Схематично цю систему можна подати у такому вигляді (схема 60).

Підхід до забезпечення якості лише з позиції контролю потребував (при стопроцентному контролі параметрів кожної деталі чи виробу) великої кількості кваліфікованих контро­лерів. У великих промислових компаніях кількість контро­лерів почала наближатись до кількості виробничого персона­лу. І хоча система Тейлора дала прекрасний механізм уп­равління якістю кожного конкретного виробу (деталь, скла­дальна одиниця), однак виробництво — це процеси, саме яки­ми і необхідно управляти.

Другий етап управління якістю був започаткований у 20-і роки, минулого століття, коли були закладені основи статис­тичного управління якістю: розроблення перших контроль­них карт (Вальтер Шухарт), перші поняття та таблиці вибіркового контролю (Г. Додж та Г. Ромінг) тощо.

Системи якості ускладнюються, тому що до них почина­ють входити служби, що використовують статистичні методи. Ускладнюються і завдання у сфері якості, що розв'язуються конструкторами, технологами і робітниками, бо вони повинні були розуміти, що таке варіації й змінюваність, а також знати,

якими методами можна досягти їх зменшення. З'явилась спеціальність — інженер з якості, який повинен був аналізува­ти якість та дефекти виробів, будувати контрольні карти тощо. У цілому акцент з інспекції та виявлення дефектів був перене­сений на їх попередження шляхом виявлення причин де­фектів та їх усунення на підставі вивчення процесів та уп­равління ними.

Складнішою стає мотивація праці, оскільки тепер врахо­вувалось, як точно налаштований процес, як аналізуються ті чи інші контрольні карти, карти регулювання та контролю.

До професійної освіти додалося навчання статистичним методом аналізу, регулювання й контролю.

Стали більш складними і відношення постачальник -споживач. У них велику роль почали відігравати стандартні таблиці на статистичний приймальний контроль. Схематично взаємозв'язок елементів управління якістю на цьому етапі можна подати так (схема 61).

Третій етап характеризується обґрунтуванням концепції тотального контролю (ТЦС — Тоїаі С^иаіііу Сопгої) у 50-60-ті роки минулого століття. Засновником ЇЇ був американський учений А.В. Фейгенбаум, який запропонував розглядати кож­ний етап у процесі створення виробу (а не лише його кінцевий результат).

Такий аналіз передбачає не обмежуватися констатацією браку, а виявити і проаналізувати причини його виникнення

Дата добавления: 2014-01-07