Монтажные работы 2 страница

Таблица 30

Лебедки

Тип	Тяговое усилие в т	Диаметр каната в мм	Вес лебедки в, кг	Длина каната в, м
Ручная рычажная	1.5
То же		16,5
Приводные: Л-1001
ТЛ-2500	2,5	15,5	1 160
Л-3-50		17,5	1 400
ПЛ-5.50		21,5	1 860
Л-7.5	7.5

Проверка такелажного оборудования и приспособлений

Сроки проведения технических освидетельствований и осмотров такелажного оборудования и приспособлений установлены графи­ком проверки, согласованным с графиком производства работ и утвержденным главным инженером строительно-монтажного уп­равления (табл. 31).

Подбор сечения канатов производят в соответствии с коэффи­циентом запаса прочности.

При расчете сечения стропов учитывают количество ветвей, а также угол заложения ветвей при строповке 4- и 8-ветвевые стропы рассчитывают с коэффициентом неравномерности распределения нагрузки, равным 0,75 к допускаемой.

Диаметр барабана или блока, огибаемого стальным канатом, зависит от типа машины и режима ее работы: в стреловых кранах он равен 15—19 диаметрам каната, а в ручных — 15.

Таблица 31

График проверки оборудования

Механизмы и приспособления	Виды проверок
Наружный осмотр и опробование	Техническое освидетельствование
Лебедки ручные и рычажные	Перед каждой установкой и началом работ	Раз в год. После капитального ремонта. По заявке бригадира.
Лебедки электрические	То же	То же
Блоки	То же	То же
Домкраты всех видов	То же	То же
Скобы такелажные	Наружный осмотр и техническое освидетельствование производят перед установкой для монтажа
Тали ручные	Перед каждой установкой для работ	Два раза в год

Окончание табл. 31

Стропы	Перед каждой установкой на монтаже и перед применением	Ежемесячно. Испытание нагрузкой, в два раза превышающей рабочую, два раза в год.
Канаты	Перед отправкой на монтаж и перед каждым применением на монтаже, перед подъемом конструкций и оборудования
Якоря	До испытания такелажных приспособлений перед подъемом. Во время испытания и во время подъема не менее трех раз в сутки.
Подвески, траверсы	Перед установкой для монтажа	Два раза в год с испы­танием нагрузкой, превы­шающей рабочую на 25%. На монтаже при комплексном испытании такелажных приспособле­ний
Мачты всякие	Один раз в год, а также перед установкой для монтажа	На монтаже, во время комплексных испытаний такелажных приспособле­ний
Верхолазные пояса	Перед каждым применением	Два раза в год

3. БЕТОННЫЕ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ РАБОТЫ

Высокое качество бетона в конструкции может быть получено только в том случае, если к каждой операции, начиная с приемки материалов и, кончая уходом за бетоном в готовой конструкции, будет обеспечено внимательное и добросовестное отношение всех исполнителей этих ответственных работ в строительстве. Высокое качество составляющих, правильное дозирование их и перемешивание, аккуратное транспортирование и особое внимание при укладке и уплотнении бетонной смеси, а затем уход за бетоном – гарантия хорошего качества конструкции, ее долговечности и экономичности.

Бетон нашел применение почти во всех типах зданий и сооружений, а армированный сталью железобетон стал одним из наиболее выгодных материалов, применяемых в строительстве.

Заводское изготовление сборных бетонных и железобетонных конструкций стало основой индустриализации строительства. Годовой выпуск железобетонных изделий превысил 56 млн. м³. Ежедневно на стройки поступает около 200 тыс. м³ сборных железобетонных конструкций. Свыше 100 тыс. м³ монолитных железобетонных конструкций возводят строители ежедневно. Почти миллион человек заняты в этой важной отрасли строительства, которая производит ежегодно около 100 млн. м³ бетонных и железобетонных конструкций.

Из 100 рабочих, занятых на бетонных и железобетонных работах, 50 приготавливают и укладывают бетонную смесь, 38 готовят и устанавливают опалубку, разбирают и ремонтируют ее, а остальные 17 изготавливают арматуру и монтируют ее в конструкциях.

Бетонные и железобетонные работы производят в соответствии со СНиП III–В.1-62 по рабочим чертежам деталей, конструкций и частей зданий и сооружений и проекту производства работ.

В современном производстве железобетонных работ широко применяется сварная арматура в виде сеток и каркасов, готовых пространственных блоков арматуры конструкций или ее частей, при минимальном использовании штучных стержней арматуры, с приваренными закладными частями и прикрепленными щитами опалубки.

При производстве предварительно напряженных конструкций используют заранее заготовленные проволочные пучки, пряди, стержни с анкерующими концами и головками.

Индустриализация опалубочных работ позволяет широко применять инвентарные щиты, многократно их оборачивать и достигать высокой точности в размерах конструкций.

Приготовление бетонной смеси на высокомеханизированных и автоматизированных бетонных заводах позволяет осуществить систематический контроль за ее свойствами, обеспечивающий высокое качество бетона, повысить производительность труда, а также создать условия для непрерывной поставки бетонной смеси в крупные конструкции.

При производстве комплекса бетонных и железобетонных работ в среднем заняты: 45 % бетонщиков, 22 % плотников, 10 % арматурщиков, 3 % сварщиков, 9 % подсобных рабочих, 2 % крановщиков и остальные 9 % - мотористы, слесари по эксплуатации механизмов, шоферы. А трудоемкость монолитных железобетонных конструкций составляет от 9,7 до 11,4 чел.-часа на 1м³. По отдельным видам работ затраты труда колеблются: опалубочные работы 58 – 73 %, арматурные работы без заготовки – 16 – 29 %, укладка бетона – 12 – 16 %.

В среднем на 1 м³ монолитных железобетонных конструкций расходуют: лесоматериалов 0,22 – 0,47 м², арматурной стали около 80 кг, цемента 250 – 400 кг.

3.1. Опалубка

Опалубка, а также поддерживающие ее крепления, устраиваемые для возведения монолитных конструкций и частей зданий и сооружений, должны быть устойчивыми, прочными и жесткими – не изменяемыми в процессе работ. Следить за правильностью формы и размерами конструкций в пространстве; легко разбираться, без повреждения забетонированных конструкций; не мешать установке арматуры и уплотнению бетонной смеси (табл. 32, табл. 33).

Таблица 32

Трудоемкость изготовления различных конструкций

Конструкции зданий	Установка и разборка опалубки	Установка арматуры	Укладка бетонной смеси	Всего
в чел.-час. на 1 м^3
Колонны:
многоэтажных	6,8 – 7,7	1,6	1,8 – 1,82	10,2 – 11,12
одноэтажных	5,6 – 6,8	1,6	1,8 – 1,83	9 – 10,23
Прогоны:
многоэтажных	6.5	1,7	1,9	10,1
одноэтажных	6,5	1,56	1,22	9,28
Балки:
многоэтажных	8,5	1,7	1,36	11,56
одноэтажных	7,9	1,7	1,36	10,96
подкрановые	3,2	1,7	1,36	9,26
Плиты:
многоэтажных	4,2 – 9,2	2,7 – 2,15	0,8 – 1	7,7 – 12,35
одноэтажных	9,2 – 12,2	2,10– 2,15		12,3 – 15,35
Арки покрытия	5,4	1,36	1,36	8,12

Таблица 33

Рекомендуемые типы опалубки (СНиП III-В.1-62)

Типы опалубки	Назначение
Разборно-переставная, из готовых элементов – щитов,	Для всех конструкций, кроме указанных ниже
Скользящая – подвижная опалубка или подъемно-переставная	Монолитные вертикальные стены толщиной более 120 мм и высотой более 12м
Подъемно-переставная	Сооружения значительной высоты, переменного поперечного сечения (трубы)
Катучая, пермещаемая в горизонтальном направлении	Конструкции постоянного сечения большой протяженности, туннели коллекторы, подпорные стены, своды
Бетонные облицовочные блоки, железобетонные плиты-оболочки, армоцементные и металлические плиты – все соединяемые в процессе бетонирования с основной конструкцией	Массивные конструкции с плоскими и криволинейными поверхностями, требующими облицовки по проекту

Опалубочные работы производят по рабочим чертежам или эскизам, как правило, вне рабочей площадки. Готовые элементы опалубки доставляют к объекту и монтируют.

В исключительных случаях, для отдельных не повторяющихся конструкций, разрешается применять необорачиваемую опалубку, а также подвесную к жесткой арматуре и каркасам, которая вызывает значительный перерасход арматуры. Лесоматериалы должны отвечать требованиям ГОСТ и иметь влажность не выше 25 %.

Элементы инвентарной оборачиваемой опалубки и стойки высотой более 3 м, а также прогоны, поддерживающие опалубку, должны быть из пиломатериалов III сорта, при этом в отношении сучков и трещин они должны отвечать требованиям, предъявляемым ко II сорту. Хомуты колонн, инвентарные стойки изготавливают из леса II сорта. Только стационарную опалубку разрешается изготавливать из досок I\/ сорта или пластин и горбыля. Доски, прилегающие к бетону, не должны быть шире 150 мм, а в днищах коробов, при изготовлении их из одной доски, - любой ширины.

Водостойкую фанеру для опалубки располагают волокнами наружных шпонов вдоль рабочего пролета элементов опалубки, предварительно покрыв водостойкими покрытиями (феноло-формальдегидным клеем) и крепят к каркасам также клеем. К металлическим каркасам фанеру крепят болтами с потайными головками.

Сталь для несущих элементов опалубки применяют не ниже марки ст. 3. Наружные поверхности инвентарных элементов окрашивают. Конструкции опалубки маркируют несмываемой краской на тыльной стороне, а по стыкуемым поверхностям наносят риски для центровки.

Опалубку из металлических сеток сечением 5 на 5 м и менее устраивают по проекту.

Лицевую поверхность опалубки – инвентарных щитов делают из досок одинаковой толщины с остроганной лицевой поверхностью, плотно пригнанных друг к другу. Щели в обшивке не допускаются.

Разборно-переставную опалубку и поддерживающие ее леса изготовляют по проекту, учитывающему возможность разборки отдельных элементов и перестановку их по мере бетонирования конструкции и твердения бетона в них. Стойки лесов раскрепляют в горизонтальном и вертикальном направлениях, обеспечивая жесткость и геометрическую неизменяемость конструкции лесов и опалубки.

Подъемно- переставная опалубка позволяет изменять поперечное сечение бетонируемого сооружения по высоте, требует надежного закрепления элементов при перестановках и обеспечения беспрепятственного подъема людей и подачи материалов к рабочей зоне в процессе работ.

Катучую опалубку выполняют по проекту, она должна обладать достаточной жесткостью, не искажать проектное сечение бетонируемой конструкции, быстро отделяться от нее и точно устанавливаться для последующего бетонирования.

Бетонные блоки и железобетонные плиты, используемые в качестве опалубки, требуют надежного соединения с монолитной частью сооружения и хорошего сцепления поверхностей, должны обладать высокой прочностью.

Допускается бетонирование конструкций без опалубки в распор с грунтом, при условии соблюдения проектных размеров и положения элементов и деталей конструкций, а также выполнения требований по качеству бетона.

Сборку опалубки ведут с применением кондукторов, шаблонов и приспособлений, обеспечивающих точность размеров и форму конструкций, достаточную толщину защитного слоя бетона и предупреждающих потери цементного молока при бетонировании.

Опалубку, леса и крепления принимают с составлением акта. Допуски для подъемно-переставной, катучей и опалубки из бетонных блоков и плит установлены проектом. Тщательность приемки и сортировки лесоматериалов для опалубочных работ имеет решающее значение для качества готовой железобетонной конструкции и повышения производительности труда рабочих. Толщина досок для нестроганой опалубки не должна отклоняться от заданной толщины более чем на 1 мм. Допуски по ширине могут быть в пределах 1-2 см для обрезных досок. Раскрой досок по длине должен гарантировать наименьшее число резов и использование обрезков.

Количество, размеры и порядок расположения гвоздей должны быть назначены при рабочем проектировании опалубки, и строго соблюдаться при ее изготовлении. Это экономит труд, гвозди и сохраняет лесоматериалы.

Успех установки опалубки из заготовленных элементов целиком зависит от точности их заготовки. Небрежность приводит к переделкам и фактически к потере затраченного на изготовление щитов труда.

При ручной установке щита его вес не должен превышать 100 кг при длине до 7 м и ширине 70-80 см. Сшивные планки располагают в определенном порядке, чтобы не попадали на кружала. Шляпки гвоздей располагают со сторонам бетона, а концы гвоздей загибают. Длина планок должна быть меньше ширины щита. Высота и толщина ребер указаны на чертеже. Палубу из досок толщиной 19-25 мм пришивают: двумя гвоздями длиной 50 мм – на концах доски и в середине – одним гвоздем через одно ребро. Это предохраняет лесоматериалы от износа и облегчает работу опалубки (распалубку).

Короба прогонов, как и короба балок, делают с подвесными днищами. Боковые швы - из досок 19 мм, а днище – из досок 25 мм. Под каждым сопряжением короба прогона с коробом балки должна быть стойка.

Опалубка колонн состоит из короба и хомутов. В зависимости от толщины доски расстояние между хомутами 30-60 см. Хомуты предпочтительнее металлические – из четырех стержней 5-мм полосовой стали, в которых делают с одной стороны ряд прорезов, а с другой - скобу. Чтобы хомут плотно обжимал опалубку, его заклинивают не только в замке, но и вне его. Щиты колонн делают на 10 см длиннее проектных размеров, а затем после нивелировки подколонников или плиты, на которых устанавливают колонны, опиливают по отметкам низ опалубки так, чтобы верх колонн был на одной отметке. Внизу щита делают отверстие для очистки короба опалубки от мусора. В колоннах более 5 м высоты может быть продольный изгиб, который предусматривается проектом.

Стойки опалубки перекрытий применяют инвентарные, раздвижные. Очень важно предупредить посадку стоек первого этажа, которые устанавливают на грунт. Обычно их устанавливают на подкладки – лаги толщиной 50 мм. Следует учитывать вероятность увлажнения грунта основания. Малейшая просадка вызовет дополнительные работы по выравниванию вышележащих конструкций, а иногда и переделки.

Опалубку и кружала для устройства арок и сводов, а также балок пролетом более 4 м устраивают со строительным подъемом на осадку от свежеуложенной бетонной смеси. Строительный подъем назначен проектом – он не менее 5 мм на 1 м пролета (в середине) для арок и 3 м для балок. Правильность подъема проверяют нивелиром, уровнем соответствующей точности и рейкой.

Прочность и устойчивость опалубки определяют расчетом к проекту конструкций. В соответствии со СНиП III-В.1-83 при расчетах учитывают следующие нагрузки: собственный вес опалубки и лесов, которые определяют по рабочим чертежам, вес свежеуложенной бетонной смеси, вес арматуры, вес людей и транспортных средств, нагрузку от вибрирования бетонной смеси, давление бетонной смеси на боковые стенки опалубки, от сотрясений (табл. 34 - табл. 39).

Собственный вес опалубки и лесов – 30-75 кг на 1 м²; вес бетонной смеси – 2500 кг/м³; вес арматуры – 100 кг на 1м³ бетона или более – по проекту; нагрузка от людей и транспортных средств при развозе тачками – 250 кг на 1 м² опалубки. Нагрузка от вибрирования балок и прогонов – 100 кг на 1 м² днища опалубки, а от сотрясений при выгрузке бетонной смеси, в зависимости от емкости перемещения и способа подачи 200-600 кг на 1 м² боковой опалубки.

Правильность положения катучей и подъемно-переставной опалубки проверяют после каждой перестановки. Отклонения в расположении осей опалубки от проектного положения должны быть устранены в последующих ярусах или этажах. Наблюдение за состоянием и положением опалубки ведут непрерывно в течение всего процесса бетонирования – до начала твердения бетона. Распалубку забетонированных конструкций производят только после достижения бетоном установленной проектом прочности.

Опалубку конструкций зданий, имеющих значительную высоту по сравнению с шириной основания, рассчитывают на ветровую нагрузку, а мероприятия по креплению опалубки предусматривают особым проектом.

Чертежи опалубки составляют подробно, чтобы по ним было легко сделать точный шаблон, произвести заготовку деталей и их сборку. В чертежах указывают все размеры; расположение гвоздей, величину и направление их загибов. Разметку шаблонов делают металлической рулеткой. Ошибка в размерах более 5 мм недопустима. Точность заготовки строго контролируют.

Таблица 34

Допускаемые нагрузки на сосновые стойки круглого сечения

Диаметр в см	Допускаемые нагрузки в т при длине стоек в см
			4,5		2,5
			7,7
				8,5	6,5

Монтаж опалубки колонн начинают с установки подпятников для колонн, которые представляют собой рамку из досок толщиной 19-25 мм, размером, равным опалубке колонны. Рамку накладывают на свежий бетон и цементируют по проволочным осям здания. После выверки рамку пришивают к свежему бетону подколонников. Чтобы получить отметки срезки опалубки колонн, подпятники нивелируют. Вертикальность колонн тщательно проверяют и опалубку закрепляют расшивкой. Распалубку лучше поручать тем рабочим, которые будут устанавливать ее на новом месте.

Порядок раскружаливания и разборки опалубки и поддерживающих ее лесов установлен проектом производства работ или технологическими картами. Перед раскружаливанием сводов производят натяжение затяжек, затем, после обследования конструкции, разбирают опалубку и поддерживающие ее леса. Раскружаливание купольных покрытий начинают со стоек, расположенных в центре, и ведут концентрическими рядами по направлению к наружному периметру.

Таблица 35

Примерный расход материалов на производство опалубки

Конструкции	Расход материалов в м^3 на 100 м^2 развернутой поверхности опалубки
пиломатериалы	круглый лес
Фундаменты	4,2	-
Колонны	6,6	-
Балки	4,7	-
Стены и перегородки	6,4	-
Плиты и сводики	4,1	-
Ребристые перекрытия - по горизонтальной проекци:
- при высоте 7 м	7,3	5,8-10,2
- при высоте 10 м	7,3	10-17,5

Таблица 36

Допускаемые пороки древесины

Пороки	В элементах
из пиломатериалов	из круглого леса
Сучки	Допускаются при условии: если сумма размеров сучков на длине 20 см менее
1/3 соответствующей стороны элемента	1/3 диаметра бревна
если размер отдельного сучка вне зон соединений не превышает
1/3 соответствующей стороны элемента	1/3 диаметра бревна
если размер отдельного сучка в зонах соединений не превышает
1/4 стороны элемента	1/4 диаметра бревна
Косослой	Допускается не более 10 см на 1 м длины	Не нормируется
Трещины вне зон соединений (глубина при симметричном расположении трещин на противоположных сторонах)	Допускается при условии
если глубина не превышает 1/3 толщины элемента	1/2 диаметра бревна
если длина не превышает 1/3 длины элемента	Не нормируется
Сердцевина	Не допускается	Не допускается
Трещины в зонах соединений по плоскости скалывания	То же	То же

Таблица 37

Допуски в конструкциях опалубки

Отклонения	Допуск в мм
Уменьшение поперечных сечений элементов инвентарной опалубки против проектных размеров:
- для сжатых и растянутых элементов	5 % площади поперечного сечения
- для изгибаемых элементов	5 % ширины сечения
Уменьшение высоты поперечных сечений изгибаемых элементов	Не допускается
От проектных размеров разборно-переставной опалубки по длине и ширине	+5
Разница в толщине смежных досок щитов нестроганной опалубки	+2
То же, строганной	±0,5
От проектных размеров металлической и деревометаллической опалубки:
- по длине и ширине щитов и каркасов:
На 1 пог.м	±2
На всю длину	±5
- отклонения кромок щитов от прямой линии:
в плоскости щита	0,5
из плоскости щита	0,1
в расположении отверстий для соединительных элементов	0,5
При установке опалубки, лесов и креплений
В расстояниях между опорами изгибаемых элементов:
- стойками, тяжами, а также в расстояниях между расшивками против проектных:
на 1 м длины
на весь пролет

Окончание табл. 37

От вертикали или проектного наклона плоскостей
- опалубки и линий их пересечения:
на 1 м высоты
на всю высоту конструкций:
- фундаментов
- стен и колонн высотой до 5 м, поддерживающие монолитные перекрытия
- то же, высотой более 5 м
- колонн каркаса, связанных балками
- балок и арок
Смещение осей опалубки от проектного положения:
- фундаментов
- стен и колонн
- балок, прогонов, арок
- фундаментов под стальные конструкции:
при длине пролета 6 м	2,7
то же, 12 м	3,8
Смещение катучей опалубки и подъемно-переставной опалубки относительно осей сооружения
Во внутренних размерах поперечных сечений коробов опалубки и в расстояниях между внутренними поверхностями опалубки стен от проекта	±5
Неровности опалубки, определяемые 2-метровой рейкой для плит

Таблица 38

Сроки распалубки в сутках

Марка бетона	Бетон на цементе	Среднесуточная температура
Вертикальные элементы опалубки
	Портландцемент марки 250 и выше					1,5
До 200	То же, марки 300 и выше	4,5		2,5		1,5
Выше 200	То же, марки 400 и выше		2,5		1,5
	Шлакопортландцемент и пуццолановый марки 250 и выше			4,5	3,5	2,5
До 200	Шлакопортландцемент марки 250 и выше		4,5	3,5	2,5		1,5
Несущие элементы опалубки
По достижении 50% проектной прочности	Плиты пролетом до 2,5 м на портландцементе		7,5	5,5	4,5
То же, на шлакопортландцементе или пуццолановом					6,5
То же, 70%	Перекрытия на портландцементе
То же, на шлакопортландцементе или пуццолановом
То же, 100%	Конструкции больших пролетов на портландцементе
То же, на шлакопортландцементе или пуццолановом

Таблица 39

Удельная стоимость одного комплекта опалубки в зависимости от количества оборотов

Оборачиваемость комплекта	Удельная стоимость при коэффициенте амортизации (износ) за один оборот
0,25	0,2	0,15	0,1	0,05
	0,62	0,6	0,57	0,55	0,52
	0,5	0,46	0,43	0,4	0,37
	0,44	0,4	0,36	0,32	0,29
	0,4	0,36	0,32	0,28	0,24
		0,33	0,29	0,25	0,21
			0,27	0,23	0,18
			0,25	0,21	0,17
				0,2	0,16
				0,19	0,15
				0,18	0,14
					0,13
					0,12
					0,12
					0,11
					0,11
					0,1
					0,09

Примечание. При коэффициенте амортизации опалубки, равном 0,25 (25 %), деревянная опалубка может обернуться максимально пять раз. В этом случае расходы на опалубку за один оборот составят 0,4 от ее стоимости за комплект, т. е. 40 % от первоначальной стоимости. При износе опалубки с коэффициентом 0,05 (5 %) расходы на опалубку снизятся до 0,24 (24 %) от первоначальной стоимости, или на 40 % дешевле, чем при пятикратном обороте и износе 25 %.

Дата добавления: 2014-01-07