Монтажные работы 4 страница

Производительность бетоносмесительных установок, в зависимости от мощности и загрузки, 3,5 – 10 м³ бетонной смеси на 1 л емкости барабана смесителя в год. Поэтому затраты труда на приготовление 1 м³ бетонной смеси различны и составляют 1 3 чел.-часа.

На укладку 1 м³ бетонной смеси в среднем расходуют: при подаче транспортерами или виброжелобами 0,5 – 0,7 чел.-часа, бетононасосами – 1,7 – 2,2 чел.-часа и при подаче мостами и эстакадами – 2,5 – 3 чел.-часа.

Цементы

Минеральные вяжущие вещества при затворении их водой способны затвердевать и длительно сохранять свою прочность. Гидравлические вяжущие вещества способны затвердевать и сохранять свою прочность не только на воздухе, но и в воде.

В РФ выпускают свыше 30 различных видов гидравлических вяжущих веществ из минерального сырья – цементы, которые применяют для изготовления бетонных и железобетонных деталей и конструкций и приготовления строительных растворов.

Основные виды цементов приведены ниже.

Портландцемент производится из известняка (75 %) и глины (25 %) обжигом при 1400 - 1450°С и последующим помолом. Чем тоньше помол, тем большей активностью обладает цемент. Цвет серовато-зеленоватый разных оттенков. Объемный вес 1,1 – 1,2 т/м³.

Шлакопортландцемент получают при совместном помоле портландцементного клинкера – продукта обжига и доменного гранулированного шлака в количестве 20 – 85% от веса смеси. Цвет серооватый с голубым оттенком. При разбавлении водой всплывают отдельные черные частицы. К магниту пристают мельчайшие частицы железа. При легком увлажнении издает запах сероводорода. Объемный вес 1 – 1,1 т/м³.

Пуццолановый портландцемент получают пои совместном помоле портландцементного клинкера и активных минеральных добавок: пемзы, траса, трепела, диатомита. Стоек в грунтовой воде, содержащей различные соли. Цвет светло-серый или желтоватый в зависимости от добавки. При разбавлении водой всплывают взвешенные частицы. При свободном насыпании поверхность неровная, как бы взрыхленная. Цементное тесто очень вязко.

Глиноземистый цемент делают из богатых глиноземом (окисью алюминия) материалов и известняка – обжигом смеси. Быстро твердеет, выделяя большое количество тепла. Цвет темно-серо-стальной без зеленоватого оттенка или шоколадный. Транспортируют в мешках. Нельзя смешивать с портландцементом – резко снижается прочность бетона.

Расширяющиеся цементы готовят из смеси глиноземистого цемента, гипса и молотой добавки, которую приготавливают из смеси глиноземистого цемента и извести-пушенки, затвердевшей при высокой температуре, а затем молотой. Эти цементы не дают усадки, а наоборот, расширяются на 0,1 – 1%, их используют для заделки стыков, трещин, усиления элементов конструкций.

Пластифицированный портландцемент готовят из смеси портландцементного клинкера, гипса и пластифицирующей добавки – сульфитно-спиртовой барды в количестве 0,1 – 0,25 % от веса цемента, путем совместного помола.

Прочность цемента оценивается его маркой, характеризующей активность цемента – прочность образца цементно-песчаного раствора состава 1: 3, выдержанного в соответствии со стандартом 28 дней в нормальных условиях. Стандартные марки цемента 200, 250, 300, 400, 500, 600. По специальным заказам готовят цементы и более высоких марок.

При длительном хранении цемента его активность значительно снижается, поэтому перед употреблением в дело активность цемента проверяют в лаборатории: не отсырел ли, не содержит ли посторонних примесей, каковы сроки схватывания, равномерность изменения объема и прочность образцов Начало схватывания должно быть по стандарту не ранее 45 мин, а конец – не позднее 12 часов после затворения. Равномерность изменения объема определяют по состоянию цементных лепешек кипячением их в течении 4 ч после суточного влажного хранения: трещины по краям указывают на неравномерность изменения объема.

Ускоренный способ определения активности цемента в малых образцах (2 на 2 на 2 см) позволяет судить об активности цемента на второй день испытания.

Песок

Чистота песка является важнейшим показателем его качества, поэтому рекомендуют пески промывать, удалять грязь и очень мелкие частицы – илистые и глинистые. Чистый песок требует меньше цемента.

Содержание илистых и глинистых частиц определяется отмучиванием пробы в стеклянном цилиндрическом сосуде: после взбалтывания частицы песка оседают на дно, а ил, пыль и глина осаждаются медленнее и поэтому оказываются сверху песка. Замерив толщину слоев, вычисляют процентное содержание глинистых частиц.

Количество пылевидных и глинистых частиц в песке по нормам не должно превышать по весу (в %):

- для бетонов - 5;

- для кладочных растворов - 10;

- для штукатурных растворов - 15.

Объем пустот в песке не должен превышать 40 %. Пустотность песка определяют в мерной кружке по объему влитой воды.

При приемке песка следует учитывать изменение объемного веса песка в зависимости от влажности. Наибольший объем занимает песок при влажности 5 – 7 %.

Приготовление бетонной смеси

Состав бетонной смеси назначается лабораторией с учетом состояния и свойств цемента и заполнителей – инертных материалов и добавок, а также проектной прочности, которая должна быть достигнута к определенному сроку. Состав бетонной смеси в процессе производства в связи с изменением влажности заполнителей, требований к подвижности бетонной смеси, называемое водоцементным отношением (В/Ц) – отношение веса воды в кг к весу цемента в кг (табл. 51, табл. 52).

Таблица 51

Изменение объема песка в зависимости от увлажнения

Влажность песка в %	Объем песка в л
Мелкий	средний	крупный
	1,05	1,05	1,02
	1.1	1,08	1,03
	1,15	1,1	1,05
	1,17	1,13	1,08
	1,2	1,15	1,1

Примечание. Объем влажного песка определяют умножением объема сухого песка на указанный в таблице коэффициент, а объем сухого песка – делением объема влажного песка на тот же коэффициент.

Таблица 52

Группы песка по крупности

Группа песка	Модуль крупности	Полный остаток в % на сите с сеткой № 063
Крупный	3,5 – 2,4	От 50 до75
Средний	2,5 – 1,9	от 35 до 50
Мелкий	2,0 – 1,5	от 25 до 35
Очень мелкий	1,6 – 1,1	от 7 до 20
Тонкий	Меньше 1,2	Меньше 7

Примечание. Модуль крупности песка – частное от деления сумы полных остатков на всех ситах, остающихся при просеивании песка на стандартных ситах, на сто. Размер отверстий сит 2,5–0,14 мм.

Воду, поглощаемую заполнителями, учитывают отдельно. С увеличением водоцементного отношения прочность бетона понижается. Для гидратации[1] цемента требуется 10 – 20 % воды от веса цемента, но чтобы хорошо перемешать и уложить бетонную смесь, берут больше воды, а именно: в жестких бетонных смесях В/Ц =35¸0,45, в пластичных – 0,5–0,75. Излишняя вода испаряется, образуя поры в бетоне, объем которых достигает 15–16:, что приводит к снижению прочности и долговечности бетона. Повышать количество воды против проектного расхода на затворение бетонной смеси не допускается.

При температуре 0°С и ниже твердение бетона, приготовленного на чистой воде (без добавок), прекращается. Наиболее благоприятные условия твердения бетона создаются при температуре 15 - 20°С выше нуля и высокой влажности воздуха, замедляющей испарение воды из бетона.

Вибрирование бетонной смеси при укладке повышает прочность бетона на 20 – 30 % (табл. 53).

Морозостойкость бетона – способность не разрушаться при замораживании и оттаивании образцов (кубов) после нормального хранения. В зависимости от назначения бетона его проверяют на 10, 15, 25, 35, 50, 150 и даже 200 циклов замораживания и оттаивания. Образцы взвешивают и замораживают. Замораживание происходит при температуре -15°С, а оттаивание в воде, имеющей температуру 10 - 15°С выше нуля. Каждый цикл длится 3 ч. После этого образцы вновь взвешивают – потери не должны превышать 5 % первоначального веса; затем определяют прочность, которая не должна снизиться более чем на 25 % против прочности контрольных образцов.

Таблица 53

Подвижность бетонной смеси для монолитных конструкций

Конструкция	Осадка конуса в мм	Показатель жесткости в сек
Подготовка под фундаменты и полы; основания дорог и аэродромов
Покрытия дорог и аэродромов, полы, массивные неармированные или малоармированные конструкции: подпорные стены, фундаменты, блоки массивные	0 – 20	60 - 50
Массивные армированные конструкции: плиты, балки, колонны большого и среднего сечения	20 – 40	35 – 25
Железобетонные конструкции, сильно насыщенные арматурой: тонкие стенки, бункера, силосы, тонкие колонны, балки и плиты малого сечения, а также бетонируемые в скользящей опалубке	50 – 80	25 – 15
Допуск	±10	12 – 10

Чем жестче бетонная смесь, тем меньше усадка бетона. Подвижность бетонной смеси нормируется.

При подаче бетонной смеси конвейером, осадка конуса должна быть не более 60 мм, а угол наклона их ленты не более: при осадке конуса до 40 мм – при подъеме 18°, при спуске - 12°; при осадке конуса 40 – 60 мм – при подъеме 15°, при спуске - 10°. Скорость движения ленты не выше 1 м/сек.

При подаче бетонной смеси бетононасосами осадка конуса в пределах 50–80 мм, а виброгрохотами – 30–40 мм.

Дозирование составляющих производят по весу с точностью: цемент – 1–2 %, заполнители – 2–3 %, добавки – 1-2 %.

Крупный заполнитель для бетона – гравий и щебень бывает рядовой и сортовой. Рядовой заполнитель имеет крупность 5–150 мм, а сортовой – по фракциям: 5–20, 20–40, 40–80, 80–150. Наибольшая крупность гравия или щебня в бетонной смеси, предназначенной для бетонирования балок и колонн, 1/3 – 1/4 наименьшего размера сечения конструкции, но не более 3/4 расстояния в свету между стержнями арматуры.

Зерновой состав крупного заполнителя определяют в лаборатории просеиванием через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 80, 40, 10, 5, 2,5 мм и квадратными размером 1,25, 0,6, 0,3, 0,14 мм². Остатки на сите – частные остатки. Полный остаток – сумма частных остатков на всех более крупных ситах и данном сите.

Наибольшая крупность заполнителя зависит от емкости бетоносмесительного агрегата.

Смеситель цикличного действия гравитационный:

- замес 165 л - 70 мм;

- замес 280 л - 70 мм;

- замес 800 л - 150 мм.

То же, с принудительным перемешиванием:

- замес 165 л - 40 мм;

- замес 330 л - 40 мм;

- замес 660 л - 70 мм.

Вместо крупности 70 мм допускается крупность 80 мм

Продолжительность перемешивания малоподвижных бетонных смесей устанавливает лаборатория, о чем указывают в документе о составе бетонной смеси, а подвижных – приведена в табл. 54.

Таблица 54

Продолжительность перемешивания подвижных бетонных смесей

Емкость смесителя по объему выдаваемой смеси в л	Продолжительность перемешивания в сек бетонных смесей
Более 2200 кг/м^3 с осадкой конуса в мм	При объемном весе 1800 – 2200 кг/м^3
20 - 60	Более 60
До 300

Увеличение числа оборотов барабана мешалки не допускается. Правильность дозировки составляющих контролирует лаборатория систематически. Подвижность бетонной смеси проверяют не реже двух раз в смену.

Порядок загрузки смесителей: подается 15–20 % воды, положенной на замес, одновременно загружают цемент и заполнители, не прерывая при этом подачи воды до полной нормы, или загружают водный раствор добавок, затем цемент и после краткого перемешивания заполнителя.

Перед транспортированием бетонной смеси бетононасосом всю систему подачи испытывают гидравлическим давлением – опрессовывают, уточняют подвижность бетонной смеси пробной перекачкой, увлажняют и смазывают внутреннюю поверхность бетоновода (при пропуске порции известкового или цементного раствора между двумя пыжами), проверяют все соединения на герметичность (табл. 55).

Перед бетонированием опалубку и арматуру очищают от мусора, грязи и отслаивающейся ржавчины. Поверхности деревянной опалубки, прилегающие к бетону, смачивают, а появившиеся щели законопачивают. Внутренние поверхности фанерной и металлической опалубки покрывают смазкой, которую указывает лаборатория, а облицовочные плиты смачивают. Поверхности ранее уложенного бетона, соприкасающиеся с новой бетонной смесью, очищают и промывают.

Таблица 55

Характеристика бетономешалок

Марка	Емкость барабана, в л	Число замесов, в ч	Мощность двигателя, в кВт	Производительность, в м^3/смену	Вес в кг
Передвижные
С – 187 и С – 184			1,1
С – 199			3,8
С – 99			5,2
С – 206			4,3
С - 159			5,8
Стационарные
С – 158			7,1
С – 221
С – 230
С - 270

Укладка бетонной смеси

Высота свободного сбрасывания бетонной смеси до 3 м. До 10 м смесь спускают по виброжелобам и лоткам, предупреждающим расслоение бетонной смеси. При высоте более 10 м бетонную смесь подают по звеньевым виброхоботам с промежуточными гасителями скорости падения массы. Допускается сбрасывание бетонной смеси в опалубку колонны сечением 0,4 – 0,8 м с высоты до 5 м.

Толщина слоев бетонной смеси при укладке не должна превышать: при внутреннем вибрировании – 1,35 длины рабочей части вибратора; при поверхностном вибрировании в неармированных конструкциях и конструкциях с одиночной арматурой – 250 мм, а в конструкциях с двойной арматурой – 120 мм. Специальные вибромашины допускают увеличение глубины вибрирования до 400 мм.

В процессе укладки бетонной смеси необходимо:

- контролировать состояние опалубки и лесов и положение закладных деталей;

- установить скорость заполнения опалубки по высоте, не вызывающую перегрузки опалубки;

- укрывать свежий бетон в жаркую и солнечную погоду и отводить воду во время дождя;

- уплотнять бетонную смесь штыкованием в труднодоступных для вибраторов местах;

- предупреждать сцепления пробок, болтов и элементов опалубки с бетоном проворачиванием.

Уплотнение бетонной смеси вибраторами производят с перекрытием зон их действия, а при погружении внутреннего вибратора – перекрытием по глубине – в ранее уложенный слой, это улучшает сцепление. Продолжительность вибрирования определяют по оседанию вибрируемого слоя и появлению на его поверхности цементного молока.

Порядок укладки бетона в конструкцию определен проектом производства работ или технологической картой. Продолжительность перерывов в бетонировании, при которых необходимо устройство рабочих швов, устанавливает лаборатория. Поверхность рабочих швов в колоннах и балках должна быть перпендикулярна к оси этих конструкций, а в плитах и стенах – к их поверхности. Места швов указаны в рабочих чертежах.

В процессе бетонирования ведут журнал, в котором указывают время бетонирования, данные о бетонной смеси, объемы выполненных работ, даты изготовления контрольных образцов (кубов), их количество и маркировку, температуру наружного воздуха и бетонной смеси, тип опалубки, а также результаты контроля подвижности (жесткости) бетонной смеси.

Вибрированиебетонной смеси повышает ее однородность, плотность, прочность, водонепроницаемость, морозостойкость, снижает расход цемента на 10–15 %.

Продолжительность вибрирования определяют в лаборатории опытным путем, она зависит от удобоукладываемости бетонной смеси, марки бетона и толщины слоя при укладке.

К эксплуатации допускаются только исправные вибраторы. Перед работой проверяют надежность крепления, соответствия напряжения и частоты тока, на которые рассчитан вибратор, имеющимся в сети. Запрещается использовать вибрирующее оборудование в режимах, отличающихся от указанных в паспортах (табл. 56, табл. 57).

Таблица 56

Вибраторы

Назначение	Тип вибратора	Мощность в квт	Напряжение и частота тока	Частота колебаний, в мин	Вес, в кг
Колонны, плиты, балки, сваи	Внутренний, с гибким валом И-116; вибронаконечник:
большой малый		36 36	10 000 14 000	32,3 28,5
То же	Внутренний, с гибким валом С-623; вибронаконечник:				32,3
большой малый		36 36	12 000 14 000	28,5
Колонны, столбы, массивы	Вибробулава тяжелая И-86 внутренняя	1,1	36	амплитуда 1,4 мм
Фундаменты, колонны	Вибробулава глубнная И-50	0,5	36		21.5
Для виброплощадок, питателей, бункеров	Наружные вибраторы С-412А и С-433А	0,6	220/380		20,8 23,5
То же	Для бункеров С-357	0,4	220/380
Маятниковые:
С-482	0,4	220/380
С-483	0,6	220/380		37,8
С-484	0,9	220/380		39,3
С-485	1,2	220/380		40,5
Наружные:
С-413	0,83	36		41,7
С-414	0,83	36
Полы, дороги, блоки, плиты	Электротрамбовка	0,6	220

*В числителе показано напряжение в Вт, а в знаменателе - частота в периодах.

Суммарное время контакта с вибрирующим оборудованием не должно превышать 2/3 длительности рабочего дня. Сверхурочные работы с вибрирующим оборудованием не допускаются.

Кроме вибраторов, трамбовок и виброреек с электрическим приводом или пневматических у бетонщиков должен быть и ручной инструмент для уплотнения бетонной смеси в труднодоступных местах.

Таблица 57

Неисправности вибраторов и способы их устранения

Характер неисправности	Причины	Способ устранения неисправности
При включении не работает	Нет напряжения   Нет контакта в соединении Нет контакта в колодке	Проверить сеть, вызвать электромонтера Проверить штепсельное соединение Проверить надежность креплений в контактной колодке
При включении электродвигатель гудит, а ротор не вращается или вращается медленно	Нет напряжения в одной фазе – неисправно штепсельное соединение, ослаблен контакт, неисправен предохранитель	Электромонтер проверяет штепсельное соединение, крепление контактов в коробке, предохранители
Корпус статора сильно греется	Отсырела обмотка двигателя или короткое замыкание витков	Сушка обмотки в мастерской или ее ремонт
Греются подшипниковые щиты	Недостаток смазки или загрязнение	Сменить смазку в мастерской
Корпус вибратора под напряжением	Замыкание на корпус тонковедущих частей	Ремонт в мастерской
Электродвигатель внутреннего вибратора вращается, а вибронаконечник не вибрирует	Нарушение сцепления вала – растянулась броня	Укоротить броню до установленной длины
Электродвигатель и дебаланс вращаются, но вибрации нет	На рабочие поверхности попала смазка	Разобрать вибронаконечники, промыть бензином, просушить

Ручной инструмент бетонщика

Скребок размером 8 на 30 см, насаженный на ручку длиной 130 см.

Тяжелая трамбовка – деревянная, окованная металлом, размером 24 на 18 см и высотой 40 см – с двумя ручками длиной 65 см.

Подбойка деревянная, окованная с ручкой длиной 110 см, ударная часть срезана, ее ширина 18 см.

Легкая металлическая трамбовка: площадка 7 на 7 см; ручка 110 см.

Легкая деревянная трамбовка: площадка 30 на 40 см; ручка 110 см.

Шуровка длиною: для балок – 110 см, для колонн – 200 – 300 см, из круглой стали. Низ загнут в треугольник размером 7 на 7 на 7 см, а вверху ручка.

Трамбовочная лопата из круглого стержня, нижняя часть в виде лопаты размером 7 на 8 на 12 см, толщиной 1 см

Уход за бетоном

Состав работ по уходу за бетоном и порядок их исполнения устанавливает лаборатория. Общие правила ухода предусматривают защиту поверхности бетона от действия прямых солнечных лучей, систематическую поливку в сухую погоду, в течение 7 дней при бетоне на портландском цементе, не менее трех суток при глиноземистом цементе и 14 суток на прочих цементах. При температуре воздуха ниже 5°С поливку не производят. Большие поверхности защищают укрытием поверхностей защитными пленками, лаком “Этиноль”, покраской. Рекомендации по защите дает лаборатория.

Свежий бетон, приготовленный на глиноземистом цементе, должен быть защищен от действия грунтовых и поверхностных вод в течении 3 суток, на прочих цементах – 14 суток.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки допускается только по разрешению лаборатории. Сроки и порядок распалубливания конструкции также устанавливает лаборатория.

Качество готового бетона в конструкциях определяют по контрольным образцам-кубам в лаборатории. Новые физические методы и способы контроля качества бетона в конструкциях позволяют знать в любой момент и в любой точке состояние и прочность бетона, а способы дефектоскопии – обнаружить дефекты производства работ, их причины и найти способы их предупреждения и устранения. В практике используют для определения прочности бетона в конструкциях различного рода ударные инструменты – молотки, пистолеты, маятниковые приборы. Параллельное определение прочности бетона повышает надежность результатов.

Ведение бетонных работ в зимних условиях

Зимние условия для бетонных работ наступают при температуре воздуха ниже +5°С в среднем за сутки или при минимальной температуре ниже 0°С.

Выдерживание бетона способом замораживания уложенной бетонной смеси не допускается.

Способы производства работ, температурно-влажностный режим выдерживания бетона, продолжительность остывания, сроки распалубливания и нагружения конструкций установлены рабочим проектом организации и производства работ или технологическими картами. Прочность бетона монолитных конструкций к моменту замерзания должна быть не менее 50 кг/см², о для особо ответственных конструкций – 70 % проектной прочности.

Выдерживание бетона производят по способу “термоса” - сохранением внутреннего тепла бетона при помощи утепленной опалубки и защитного покрытия; применением ускорителей твердения; совместным, со способом “термоса” подогревом (паром, электрическим током или теплым воздухом). Чтобы не допускать примерзания опалубки к бетону, снятие опалубки производят после остывания бетона до температуры +5°С.

Бетонная смесь, накладываемая в зимних условиях, должна иметь положительную температуру, поэтому ее готовят из подогретых заполнителей и воды. Температуру подогрева заполнителей и воды определяют с учетом потерь тепла в процессе приготовления бетонной смеси, в период транспортирования и укладки, однако она не должна превышать предельных по СНиП III-В.1-62.

При приготовлении бетонной смеси одновременно загружают подогретые крупный заполнитель и воду – около половины порции, а затем после нескольких оборотов барабана (чаши) смесителя, цемент и подогретые песок с остальной водой. Продолжительность перемешивания увеличивается на одну четверть установленного для обычных условий времени (табл. 58).

Таблица 58

Допустимая температура заполнителей, воды и бетонной смеси

Вид цемента, марка	Наибольшая температура в °С
при загрузке в смеситель	Бетонной смеси при выходе
воды	заполнителей
Портландцемент, 300
Шлакопортландцемент, 300 – 400
Портландцемент, 400
Пуццолановый, 300
Портландцемент, 500
Пуццолановый, 400
Глиноземистый

Тару для перевозки бетонной смеси необходимо очистить, утеплить и прогреть, а бетонную смесь укрыть сверху. Места разгрузки утепляют, защищают от ветра и снега. Все подающие бетонную смесь транспортные устройства утепляют.

При искусственном обогреве бетонная смесь при укладке должна иметь положительную температуру не ниже +5°С, а при использовании “изюма” +10°С. Основание под укладку бетонной смеси прогревают и защищают от промерзания. Арматуру и опалубку очищают от снега и наледи. Арматуру диаметром более 25 мм и при температуре -10°С и ниже прогревают до положительной температуры током или пламенем горелок с обеспечением противопожарных мероприятий.

Порядок бетонирования, размещение рабочих швов, длина участков сопряжения с конструкциями, температурные режимы нагрева и остывания устанавливают расчетами, проектом производства работ и технологическими картами.

Подъем температуры при прогреве каркасных и тонкостенных конструкций допускается в пределах до 15° в час; при прогреве конструкции с модулем поверхности[2] 6 и более - 10° в час, а с модулем поверхности от 6 до 2 - 8° в час. Скорость остывания не должна превышать 10 - 12° в час при модуле поверхности 10, а при модуле поверхности 6 – 10 - 5° в час.

Электропрогрев в армированных конструкциях ведут при пониженном напряжении электротока 50–120 в, а неармированных – обычным – 127–380 в, если на прогреваемом участке не ведутся работы. Производство работ на прогреваемых участках допускается только при напряжении тока не свыше 60 в.

“Холодными бетонами” называют бетоны с повышенным содержанием добавок хлористых солей, твердеющие при отрицательных температурах - на морозе. Такие бетоны допускаются в неармированных конструкциях или конструкциях с нерасчетной арматурой.

Дата добавления: 2014-01-07