Организационные формы сборки

Исходные данные для проектирования сборочных цехов.

ПРОКТИРОВАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЦЕХОВ

В современном машиностроении трудоемкость сбо­рочных работ занимает значительную долю в общей трудоемкости изготовления изделий. Так, в тяжелом машиностроении объем сбо­рочных работ составляет 25 … 35 % от общей трудоемкости; в стан­костроении – 20…25 %; в автомобилестроении – 18…20 %; в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении – 20…25 %; в электрома­шиностроении – 35…40 %; в строительном и дорожном машиност­роении – 15…30 %. В среднем в серийном производстве трудоем­кость сборки составляет около 25 % общей трудоемкости изготовле­ния изделия. Соответственно производственные площади, используемые для выполнения сборочных процессов, составляют в зависимости от вида выпускаемых машин и типа производства от 10 до 65 % общих производственных площадей, а в среднем 25… 30 %.

Сборочный цех проектируется для выполнения узловой и общей сборки, производства испытаний, окраски и упаковки изделий: При особо значительном объеме работ по испытанию, окраске и упаков­ке изделий для их выполнения организуют самостоятельные цехи. Сборочные цехи различают по типу производства, общей площади цеха и грузоподъемности подъемно-транспортных средств.

Основой для проектирования сборочного цеха является его про­изводственная программа, включающая (в виде приложений) спе­цификации поступающих в цех узлов и деталей, сборочные чертежи и технические условия на приемку и испытание изделий, необходи­мые для разработки технологических процессов сборки. Проекти­рование сборочных цехов так же, как и механических, ведется по точной, приведенной или условной программе.

Проектирование цехов массового и крупносерийного производст­ва, как правило, ведется по точной программе. В этом случае в программу включаются все узлы изделий, собираемых в проекти­руемом цехе, с указанием их количества и массы. Проектирование сборочных цехов мелкосерийного и серийного производства при разнообразной и обширной номенклатуре ведется по приведенной программе, для составления которой все подлежащие сборке ма­шины распределяются на группы по конструктивной и технологиче­ской однородности. В каждой группе выбирается изделие, которое принимается типовым представителем для всех изделий, входящих в данную группу. Для сборки этого изделия разрабатывается технологический процесс с нормированием каждой операции.

В единичном, мелкосерийном и серийном производствах узловая и общая сборка производится в сборочных цехах или отделениях. В крупносерийном и массовом производствах узловая сборка производится обычно в конце поточных линий или в отделениях механического цеха, где обрабатываются детали данных узлов; общая сборка изделия выполняется в сборочном цехе. В состав сборочных цехов входят, обычно, отделения или участки слесарной обработки (при единичном и мелкосерийном производстве), узловой и общей сборки, окраски, сушки, испытания и упаковки готовых изделий.

Различают две основные организационные формы сборки: ста­ционарную и подвижную. Стационарная сборка изделия может осу­ществляться или последовательно, или параллельно. В последнем случае весь объем сборочных работ расчленяется по узлам, соби­раемым параллельно на разных рабочих местах, с последующей сборкой из узлов и деталей всего изделия. При подвижной сборке собираемый объект перемещается от одного сборочного места к другому, причем за каждым рабочим местом закрепляются опре­деленные операции и рабочие. Приведенные здесь основные организационные формы сборки делятся, в свою очередь, на поточные и непоточные.

Поточная сборка может осуществляться, как три неподвижном объекте сборки, так и при подвижном. При неподвижном объекте поточная сборка выполняется на расположенных в линию непод­вижных стендах. Каждый рабочий (или каждая бригада рабочих) в соответствии с установленным тактом выполняет одну и ту же, твердо закрепленную за ним, операцию, переходя от одного стенда к другому. Такая сборка обычно применяется в условиях мелко­серийного производства или при сборке крупногабаритных изделий (тяжелые станки, двигатели и др.) и когда такт сборки достаточно велик. Поточная сборка при подвижном объекте может осущест­вляться:

а) на непрерывно движущемся конвейере, скорость пере­мещения которого обеспечивает возможность выполнения сбороч­ных операций на протяжении каждого рабочего места;

б) на кон­вейере с пульсирующим (периодическим) движением, когда сборка производится в периоды остановки объекта,

в) с перемещением собираемого объекта от одного рабочего места к другому вручную (по рольгангу, на рельсовых и безрельсовых тележках и др.) или с помощью специальных механических транспортирующих средств.

Основной расчетной величиной при поточной сборке является «такт сборки», определяющий период времени равномерного выпус­ка собранных изделий или узлов. Величину такта определяют как для общей сборки изделия, так и для сборки узлов, если опреде­ленные узлы входят в изделие в нескольких экземплярах.

При выполнении расчетов по поточной сборке с регламентиро­ванными перерывами на обслуживание рабочих мест, на отдых и т/д. удобнее пользоваться действительным тактом сборки изделия или узла τ_с, мин./шт., который определяется с учетом потерь на регла­ментированные перерывы в работе по формуле

, (6.2)

где Ф_дс – действительный годовой фонд времени работы сборочного оборудования, ч;

N_с – годовой выпуск изделий или узлов, шт.

Действительным тактом сборки» изделия или узла τ_с, мин./шт., определяется также формулой

, (6.3)

где Т_см – длительность рабочей смены, мин;

Т_об; Т_пар – соответственно потери времени на обслуживание рабочих мест и потери времени на регламентируемые перерывы, мин;

N_сс – выпуск изделий или узлов за смену, шт.

При поточной сборке время, затрачиваемое на переход рабочих от одного рабочего места к другому или на перемещение собираемого изделия от одной позиции конвейера к следующей, не должно превышать действительного такта сборки. В этом случае действительный такт непосредственно сборки τ_нс, мин./шт.

τ_нс = τ_с – Т_п, (6.4)

где Т_п – время на перемещение рабочих или объекта сборки от одного рабочего места к другому, мин.

Для расчетов рекомендуются следующие скорости перемещений: при переходе рабочих 10…12 м/мин; при ручном перемещении объекта сборки 12…20 м/мин; для механических транспортирующих устройств 30…40 м/мин; для сборочного конвейера пульсирующего действия 3…5 м/мин (при тяжелых объектах сборки и длинном конвейере) и 15…2 0 м/мин (при легких объектах сборки и коротком конвейере). При сборке на непрерывно движущемся конвейере его скорость определяется исходя, из необходимости обеспечить сборку заданного количества изделий, однако она не должна превышать определенных значений, при которых выполнение процессов сборки становится затруднительным.

В проектных организациях технологический процесс сборки разрабатывается по картам или маршрутным ведомостям. Для определения последовательности операций сборки составляют технологическую схему сборки. Разработка по картам ведется на основные и сложные узлы изделий. В этом случае технологический процесс разбивают на операции и переходы, причем каждый переход расчленяется на его элементарные составляющие — приемы. В картах по каждой операции указывают оборудование, инструмент, приспособление, норму времени и количество рабочих, необходимых для выполнения каждой операции. В единичном и серийном производствах технологический процесс сборки обычно разрабаты­вают по маршрутным ведомостям. В этом случае процесс разбива­ется «а операции без разделения на переходы.

Дата добавления: 2014-01-11