Основного технологического оборудования сборочных цехов

Определение количества сборочных рабочих мест и

Определение трудоемкости сборочных операций

Трудоемкость сборочных работ определяется различными методами: по технологическому процессу, методом сравнения, по данным заводов и то укрупненным показателям. По технологическому процессу трудоемкость определяется путем нормирования операций и переходов па основе известных структурных формул: Т_шт (для массового и крупносерийного производства) и Т_шш-к (для серийного и единичного производства).

Определение Т_шт и Т_шш-к производится по общемашиностроительным нормативам на слесарно-сборочные работы, разработанным для соответствующих типов производства. В нормативах даются методики, расчетные формулы, данные для определения всех элементов нормы времени. Так как при сборке основное и вспомогательное время обычно является ручным, то их объединяют в опера­тивное время (Т_оп=Т_о+Т_в), которое определяется как сумма вре­мен на отдельные чередующиеся основные и вспомогательные эле­ментарные приемы, составляющие данную операцию. Классифика­ция сборочных работ, содержащаяся в нормативах, соответствует отдельным элементарным приемам. При разработке маршрутных ведомостей нормирование ведется укрупненно на операцию в целом, т. е. без разделения на отдельные переходы и приемы.

Трудоемкость может быть определена также и другими метода­ми, которые были рассмотрены при проектировании механических цехов. Определение трудоемкости сборки по укрупненным показа­телям обычно ведут следующими способами:

а) по показателям трудоемкости сборочных работ на одну тонну массы изделия;

6) в процент­ном отношений к трудоемкости механической обработки аналогич­ных изделий по заводским или проектным данным.

Общую трудоемкость сборки машины Т_сб подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ Т_сл, узловой сборки Т _узл и общей сборки Т_общ Для укрупненных расчетов трудоемкости по видам сборочных работ можно пользоваться данными справочными таблицами.

Количество рабочих мест определяется по трудоемкости сборки, рассчитанной одним из рассмотренных выше способов. При определении количества рабочих мест для сборки узла Р_у, шт., в условиях непоточного производства расчет ведут по формуле

, (7.1)

где Т_с – трудоёмкость сборки одного изделия, чел-ч;

N_c – годовой, выпуск изделий или узлов, шт.;

Ф_дс – действительный годовой фонд времени рабочего места, ч;

р_ср — средняя плотность работы.

Под «плотностью работы» понимают число рабочих, приходящихся на одно рабочее место,. Так три работе на верстаке плотность равна 1, при работе на стендах для узловой и общей сборки 2, 3, 4 и больше в зависимости от габаритов и сложности сборки. Плотность может быть выражена и дробным числом.

Полученное расчетное число рабочих мест округляют до целого числа, соответствующего принятому количеству рабочих мест. Отношение расчетного количества рабочих мест к принятому количеству рабочих мест является коэффициентом загрузки рабочих мест, который принимается в пределах 0,75…0,85 в зависимости от типа производства. Для облегчения и систематизации расчетов по определению количества рабочих мест составляют ведомости расчета рабочих мест.

При укрупненном проектировании для определения количества рабочих мест всего цеха или отделения Р_ц, шт., расчет ведут по формуле

, (7.2)

где ΣТ_с – суммарная трудоемкость годового выпуска цеха (отделения) по сборке, чел-ч;

К_{з ср} – средний коэффициентом загрузки рабочих мест.

Средняя плотность работы при определении количества рабочих мест по сборочному цеху (отделению) в целом может быть приня­та в пределах 1,2…1,8.

При поточной сборке, в том числе и конвейерной, при регламентированных перерывах количество рабочих мест Р_у, шт., определяется по действительному такту сборки

, (7.3)

где Т_и — трудоемкость сборки изделия (узла), равная суммарному оперативному; времени по всем операциям, чел-ч.

При сборке на пульсирующем конвейере в приведенной формуле принимают действительный такт непосредственной сборки τ_нс. При точных расчетах число рабочих мест иногда определяют по отдельным операциям сборки. В этом случае в расчете принимается трудоемкость отдельных операций.

Если имеются в наличии разработанные технологические процессы оборки, то. количество рабочих мест поточной сборки определяют по числу операций. Когда продолжительность некоторых операций больше такта, то для выполнения таких операций предусматривают соответствующее количество параллельных рабочих мест. Кроме рабочих сборочных мест предусматриваются резервные и контрольные места.

При поточной и конвейерной сборке длительность операций синхронизируют по такту выпуска путем определения коэффициен­та загрузки рабочего места по формулам:

для поточной неконвейерной сборки и для сборки на конвейере непрерывного действия

; (7.4)

для сборки яа конвейере пульсирующего действия

; (7.5)

где Т_оп – оперативное время операции, мие;

τ_сн – действительный такт сборки на конвейере непрерывного действия, мин;

τ_сп – действительный такт сборки на конвейере пульсирующем конвейере, мин;

Р — число рабочих на данном сборочном месте.

Выбор типа конвейера зависит от конструкции изделия и масштаба выпус­ка. Для сборки узлов, имеющих значительную массу и трудоем­кость (двигатель, коробка скоростей, задний мост автомобиля или трактора, передняя бабка или коробка подач токарного станка), обычно применяют тележечный конвейер. Для сборки автомобиль­ных и тракторных двигателей находят применение подвесные тол­кающие конвейеры. Для сборки узлов типа мелких коробок скоро­стей применяют узловые конвейеры с пульсирующим движением – тележечные или подвесные грузонесущие. Для общей сборки машин типа автомобилей и тракторов обычно применяют непрерывно дви­жущиеся тележечные, пластинчатые, цепенесущие или грузоведущие конвейеры, вмонтированные в пол цеха. Для сборки станков, прессов, стационарных двигателей и т. п. машин, требующих тща­тельной выверки при их сборке по горизонтали, по параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей, целесообразно применять рамные шагающие конвейеры с периодическим возвратно-поступа­тельным движением, а также конвейеры гидравлические или на воздушной подушке. Для сборки мелких изделий типа приборов и инструментов используют ленточные конвейеры.

Основными расчетными параметрами при технологическом про­ектировании являются длина и скорость конвейера. Длина конвей­ера определяется в зависимости от числа сборочных рабочих мест и шага конвейера (длины рабочего места).

В состав технологического оборудования сборочного цеха могут входить также сборочные стенды, прессы, механизированные сбо­рочные установки и инструменты (гайковерты, винтоверты и шпиль-коверты; сверлильные машины; резьбонарезатели, шлифовальные машинки, вальцовки и др.), сборочные автоматы, полуавтоматы и автоматические линии, установки и стенды для испытаний и другое оборудование.

При разработанном технологическом процессе сборки количество указанного оборудования определяется по формулам, аналогичным формулам, применяемым при проектировании механических цехов, т. е. на основе затрат времени на выполнение годовой программы на данном оборудовании и годового фонда времени оборудования.

Дата добавления: 2014-01-11