Автоматическое диагностирование оборудования

Кроме проверки параметров заготовок или деталей, системы контроля осуществляют диагностирование процессов и оборудования непосредственно при выполнении производственных операций. К задачам диагностирования относятся контроль правильности использования соответствующего типа инструмента, его геометрической формы, степени изнашивания, контроль влияния параметров внешней среды на процессы обработки, проверка правильности и надежности закрепления заготовок в зоне обработки. При этом появляется возможность оперативного вмешательства в производственный процесс и проведения корректировки отклонений. Эти задачи решаются путем совмещения функций обрабатывающего оборудования и КИМ в одном агрегате. С этой целью разрабатывают специальные измерительные роботы, которые являются элементами ГПС. Такие роботы, не замедляя производства, могут выполнять 100%-ный контроль обрабатываемых деталей практически любой формы.

Для выявления технического состояния оборудования ГПС проводятся диагностические работы, которые запрограммированы в системах ЧПУ и управляются ЭВМ верхнего уровня.

Рис. 4.23. Структура системы автоматического диагностирования неисправностей металлорежущих

АСУ современных станков осуществляет оперативное диагностиро­вание исполнения управляющих команд и тестовый контроль аппаратных и программных средств. В основу методов технического диагностирования положен принцип прямого или косвенного контроля с помощью специальных датчиков или датчиков системы управления оборудованием. Диагностическая информация обрабатывается во многих случаях ЭВМ, для которых составляются специальные программы.

Наличие автоматической системы диагностирования особенно важно для ГПС, работающей в режиме ограниченности обслуживаемого персонала. Общая структура системы автоматического диагностирования неисправностей металлорежущих станков представлена на рис. 4.23.

Дата добавления: 2014-11-18