Вихідні дані

Технологічний процес складання вузлА приладУ N

Умовне позначення складальної одиниці	№ операції	Норма штучного часу (ti), хв	Підготовчо- завершальний час (tп/з і ), хв	Порядок передавання складальних одиниць до операції
СО-1		0,2
	0,5
СО-2		0,3
	0,55
	0,80
СО-3		0,35
	0,30
	0,25
СО-4		3,25
	0,8
	5,05
	0,7
СО		0,75		—
	0,25		—
	0,75		—
	3,25		–
Усього

Потрібно:

1) визначити оптимальний розмір партії виробів;

2) установити зручнопланований ритм запуску партії виробів у виробництво;

3) побудувати цикловий графік складання виробів без урахування та з урахуванням завантаження робочих місць;

4) визначити тривалість циклу складання приладу;

5) розрахувати випередження запуску-випуску випуску партій виробів.

7.15. Знаходження оптимального технологічного планування верстатів. Передбачається закріпити за механообробною дільницею виготовлення чотирьох деталей (А, Б, В, Г), кожна з яких проходить 3 операції, де встановлено по одному верстату (токарний, фрезерувальний, свердлильний). Деталі мають однаковий склад операцій, але різні маршрути оброблення. Середня відстань транспортування деталей між верстатами — 3 м. Місячну програму випуску деталей, їхню маса й маршрути оброблення наведено в табл. 7.4.

Таблиця 7.4

№ з/п	Деталь	Місячна програма випуску, од.	Маса	Порядкові номери операцій
одиниці, кг	програми, кг	токарної	фрезерувальної	свердлильної
	А		0,2
	Б		0,1
	В		0,3
	Г		0,3

Знайти оптимальне технологічне планування верстатів.

7.16. Предметнозамкнена виробнича дільниця сформована на базі 5 верстатів, які розташовані в такій послідовності: фрезе-
рувальний, токарний, розточувальний, свердлильний, шліфувальний, на яких обробляють 4 деталі (А, Б, В, Г). Деталі мають однаковий склад технологічних операцій, але різні маршрути оброблення. Виробничою програмою передбачається заміна деталей Б, Г на Е, Д. Дані по дільниці для розрахунків подано в табл. 7.5.

Таблиця 7.5

показники щодо оброблення окремих
деталей на виробничій дільниці механічного цеху

Верстати	Деталі
А	Б	В	Г	Д	Е
N A = 1000; q A = 0,6	N Б = 200; q Б = 1,1	N В = 500; q В = 0,3	N Г = 200; q Г = 0,5	N Д = 500; q Д = 1,0	N Е = 650; q Е = 0,4
Маршрути оброблення деталей
фрезерувальний		—
токарний			—		—
розточувальний						—
свердлильний		—				—
шліфувальний	—			—

Потрібно:

1) визначити оптимальне планування устаткування для 1-го та 2-го виробничих планів дільниціза критерієм мінімізації вантажообігу;

2) розрахувати (логічно) проміжне планування устаткування, що передбачає 2 варіанти номенклатури деталей, які обробляються, та вихідне планування, щоб витрати на перепланування були мінімальними;

3) визначити вантажообіг для розрахованих варіантів технологічних планувань та порівняти його з отриманими раніше.

7.17. Визначення параметрів потокової лінії. На підприємстві створено лінію для оброблення фланців з добовою потужністю — 450 од. Хода конвеєра — 1,5 м. Режим роботи лінії — у 2 зміни по 8 год кожна, регламентовані перерви — 15 хв. за зміну. Технологічні втрати становлять 5 %. Норми часу на операції оброблення подано в табл. 7.6

Таблиця 7.6

нормативна трудомісткість операцій

Номер операції
Норма часу, хв	12,0	10,0	23,0	13,0	6,0	11,0	6,0

Потрібно:

1) визначити: такт лінії, кількість робочих місць та робітників, коефіцієнт їх завантаження;

2) розрахувати тривалість технологічного циклу оброблення деталей.

7.18. На підприємстві введено в дію нову потокову лінію для оброблення втулок продуктивністю 850 од. на добу. Потокова лінія функціонує 2 робочі зміни тривалістю 8,0 год кожна. Хода конвеєра дорівнює 2,0 м. Норми часу на виконання окремих операцій наведено в табл. 7.7. Технологічні втрати в процесі виготовлення фланців передбачаються в розмірі 1,5 %.

Таблиця 7.7

Нормативна трудомісткість операцій
з виготовлення фланців на потоковій лінії

Операція
Норма часу, хв	10,0	10,5	22,0	13,5	6,5	10,0	5,2	9,5

Потрібно:

1) розрахувати такт потокової лінії, кількість робочих місць на ній і необхідну чисельність робітників;

2) визначити тип та основні параметри лінії: швидкість руху та довжини робочої частини конвеєра.

7.19. Прямоточна лінія з механічного оброблення втулок працює в робочі дні за двозмінним графіком по 8 год кожна. Денний випуск становить 850 втулок. Технологічний процес складається з 5 операцій. Тривалість кожної з них така, хв: t ₁ = 0,5; t ₂ = 1,5; t ₃ = 2,5; t _{4 =} 2; t ₅ = 3.

Потрібно:

1) обчислити такт прямоточної лінії з оброблення втулок;

2) розрахувати необхідну кількість робочих місць;

3) визначити коефіцієнт завантаження робочих місць.

7.20. У цеху формується потокова лінія потужністю 180 вузлів на добу. Режим роботи лінії у 2 зміни тривалістю 8 год кожна. Технологічні втрати становлять 1,4 %. Габаритна довжина вузла — 800 мм. Крок конвеєра — 2,2 м. Технологічний процес характеризується показниками табл. 7.8.

Таблиця 7.8

Дата добавления: 2014-11-18