Характеристика технологічного процесу

Номер операції
Норма часу	6,9	11,0	6,6	12,1	17,1	5,5	16,4	5,7

Потрібно:

1) вибрати тип організації потоковій лінії;

2) визначити параметри потоковій лінії: такт, швидкість, кількість робочих місць, їх завантаження, довжину конвеєра.

7.21. Визначення параметрів потокової лінії. На виробничій дільниці приладобудівного підприємства встановлюється безперервно-потокова лінія, яка призначена для виготовлення 600 деталей на добу. Виробнича дільниця працює в 3 зміни. Тривалість кожної з них — 8 год. Норма часу на виконання передбачених технологією операцій становить відповідно, хв: t ₁ = 2; t ₂ = 4; t ₃ = 6; t ₄ = 4; t ₅ = 8; t ₆ = 2; t ₇ = 4. Відстань між суміжними робочими місцями — 1,5 м. Швидкість руху конвеєра 4 — м/хв. Передбачені регламентовані технологічні перерви по 30 хв за зміну, а технологічні втрати виготовлюваних деталей — 3 % добового випуску деталей.

Потрібно:

1) визначити такт, швидкість конвеєра;

2) розрахувати кількість робочих місць, їхнє завантаження, довжину та довжину робочої частини конвеєра.

7.22. Визначення параметрів потокової лінії. Добове завдання виробничої дільниці становить 220 готових виробів (великогабаритних машин). Конвеєрна лінія, яка створена з 30 робочих місць, працює у 2 зміни по 8 год кожна. Ширина конвеєрної лінії — 3 м, проходи з усіх боків по — 2 м. Протягом робочої зміни конвеєр зупиняється за встановленою технологією на 20 хв. За конструкцією довжина виробу, що складається на виробничій дільниці, дорівнює 4 м, а відстань між суміжними виробами — 1,5 м.

Потрібно:

1) розрахувати такт, швидкість, довжину конвеєрної лінії;

2) визначити площу для встановлення двосторонньої потокової лінії;

3) обчислити необхідну кількість робітників для повного її завантаження.

7.23. Визначення параметрів потокової лінії. Складальний цех оснащений робочим пульсуючим конвеєром. Тривалість технологічного циклу складання виробу на потоковій лінії становить 80 хв. Кількість робочих місць на лінії — 20. Тривалість виконання кожної операції на робочому місці — 3,5 хв. Режим роботи лінії — 2 зміни по 8 год кожна. Регламентовані перерви на відпочинок становлять 30 хв за зміну. Технологічні втрати передбачено в розмірі 3 %.

Потрібно:

1) обчислити такт потокової лінії;

2) розрахувати час переміщення виробів з одного робочого місця на інше;

3) визначити обсяг випуску виробів за добу.

7.24. Визначення параметрів потокової лінії. Механічне оброблення деталі здійснюється на переривчасто-потоковій лінії, що працює у 2 зміни по 8 год кожна. Одноденний обсяг випуску становить 856 деталей. Технологічний процес оброблення деталей наведено в табл. 7.9.

Таблиця 7.9

Тривалість виконання окремих операцій і норма
обслуговування робочих місць потокової лінії

Номер операції	Найменування операції	Тривалість операції, хв	Норма обслуговування верстатів, од.
	Фрезерно-центрова	0,9
	Токарна	1,1
	Фрезерна	1,9
	Накатна	4,4
	Токарно-накатна	4,4

Потрібно:

1) обчислити такт переривчасто-потокової лінії;

2) розрахувати необхідну кількість робочих місць (верстатів);

3) установити облікову кількість робітників (верстатників);

4) визначити коефіцієнт завантаження робітників (верстатників) у часі.

7.25. Визначення параметрів потокової лінії. Складання виробу здійснюється на потокової лінії, яку оснащено робочим конвеєром пульсуючої дії. Тривалість технологічного циклу складання виробу на конвеєрі — 32 хв. Швидкість руху конвеєра — 65 м/хв. Час переміщення виробу з одного робочого місця на інше — у 56 разів менший, ніж час виконання кожної операції. Крок конвеєра — 1,5 м. Радіус приводного та натягувального барабанів — 0,4 м кожний. Режим роботи — двозмінний, тривалість робочої зміни — 8 год. Регламентовані перерви на відпочинок — 25 хв на зміну.

Потрібно:

1) обчислити такт потокової лінії;

2) розрахувати необхідну кількість робочих місць;

3) визначити довжину робочої частини конвеєра та всієї замкнен­ої його стрічки;

4) обчислити програму виробів за добу.

7.26. Визначення параметрів потокової лінії. У механічному цеху виробничого підприємства функціонує змінно-потокова лінія, на якій виготовляється 3 деталі. Місячну програму випуску й трудомісткість обробки деталей наведено в табл. 7.10. Потокова лінія працює за двозмінним восьмигодинним режимом роботи. Кількість робочих днів у розрахунковому місяці дорівнює 22. Утрати часу на переналагоджування лінії становлять 5 % режимного фонду.

Таблиця 7.10

Місячна програма випуску деталей і трудомісткість
їх виготовлення на змінно-потоковій лінії

Показник	Виготовлювана деталь
А	Б	В
Програма випуску деталей у розрахунковому місяці, од.	10 000	15 000	20 000
Нормативна трудомісткість оброблення однієї деталі, хв

Потрібно:

1) визначити робочі такти оброблення деталі кожного найменування;

2) розрахувати тривалість оброблення деталей кожного найменування у робочих змінах.

7.27. Визначення тривалості ремонтного циклу, кількості техоглядів, трудомісткості ремонту чисельності персоналу. На підприємстві налічується 120 од. технологічного устаткування. Середня ремонтна складність одиниці устаткування становить 13,7. Структура ремонтного циклу охоплює 1 капітальний ремонт, 3 середні та 4 поточні (малі) ремонти й низку періодичних техоглядів. Тривалість міжремонтного періоду — 1 рік, а міжоглядового періоду — 3 місяці.

Норма часу на одну ремонтну одиницю для виконання ремонт­них робіт, нормо-год: капітального ремонту — 35; середнього ремонту — 23,5; поточного — 6,1; огляд — 0,85. Річний ефектив­ний час роботи одного робітника — 1830 год, а коефіцієнт виконання норм планується на рівні 120 %.

Потрібно:

1) визначити тривалість ремонтного циклу;

2) розрахувати кількість техоглядів;

3) обчислити загальну середньорічну трудомісткість ремонтних робіт і кількість ремонтників.

7.28. Обчислення тривалості ремонтному циклу, міжремонтних періодів. На машинобудівному підприємстві використовується різнотипне металообробне устаткування. Нещодавно підприємство придбало 20 нових металорізальних верстатів, для яких застосовується типова структура ремонтного циклу, тобто перелік і послідовність певних видів ремонтів (капітальних — К, середніх — С, поточних — П): К — П — П — С — П — П — С — П — П — К.

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування становить 3950 год, а оперативний час (без урахування простоїв устаткування в ремонті) — 70 % дійсного фонду часу.

Нормативний ремонтний циклу становить 16 800 год. Коефіцієнти, які враховують: вид оброблюваного матеріалу ( = 0,75), застосовуваний інструмент ( = 0,7), клас точності устаткування ( = 0,8); 4), строк служби устаткування ( = 0,8), довговічність устаткування ( = 1,0), категорію маси устаткування ( = 1,7).

Потрібно:

1) визначити тривалість ремонтного циклу;

2) обчислити міжремонтні періоди металообробного устаткування.

7.29. Обчислення ремонтного циклу, мікроремонтного й технічного обслуговування. На підприємстві введено в дію новий металорізальний верстат підвищеної точності ( = 1,5), типової категорії за масою ( = 1,0). Верстат використовується для обробки заготовок з різних матеріалів ( = 0,75) за допомогою типового інструмента ( = 1,0). Він встановлений на одній з виробничих дільниць механічного цеху у вересні 1998 р. Тому коефіцієнти строку служби й довговічності дорівнюють одиниці. Нормативний оперативний час роботи одного верстата протягом ремонтного циклу — 16 800 год.

Режим роботи нового верстата — двозмінний. Річний дійсний фонд часу його роботи становить 3950 год, а частка оперативного часу в дійсному фонді — 80 %. Відповідно до структури ремонтного циклу для цього типу устаткування передбачено проведення п’яти поточних ремонтів і технічних обслуговувань.

Потрібно:

1) розрахувати тривалість ремонтного циклу;

2) визначити тривалість міжремонтного й технічного обслуговування.

7.30. Обчислення обсягу ремонтних робіт та чисельності ремонтників. За планом ремонту устаткування, що доведений доремонтно-механічного цеху підприємства, установлено нормативи. Трудомісткість одиниці категорії складності ремонту механічної та електричної частин устаткування становить відповідно 50 і 12,5 нормо-год. Дійсний річний фонд часу роботи одного робітника — 1740 год. Необхідну кількість ремонтів парку устаткування різних категорій складності протягом розрахункового року наведено в табл. 7.11.

Таблиця 7.11

Категорія складності ремонту окремих груп
устаткування і кількість ремонтів у розрахунковому році

Категорія складності ремонту окремих груп устаткування
Кількість ремонтів у розрахунковому році

Потрібно:

1) обчислити річний обсяг робіт ремонтно-механічного цеху підприємства в нормо-год;

2) визначити середньооблікову кількість ремонтників (слюсарів та електриків окремо).

Дата добавления: 2014-11-18