Разработка технологического процесса ремонта заданного узла

Фронт работы поточной линии

Ф _п.л. = с * п _в

где с - количество позиций на поточной линии;

п _в- количество вагонов на одной позиции

Количество позиций на поточной линии принимается, исходя из опыта работы передовых депо и рекомендаций ПКБ ЦВ и составляет 4-7 позиций для ремонта грузовых вагонов и 5-10 для ремонта пассажирских вагонов с учетом разборочной и малярной позиций.

Количество поточных линий, необходимых для освоения заданной программы ремонта

п _п.л. = Ф / Ф _п.л.

Такт выпуска - интервал времени между выпусками с последней позиции поточной линии транспортных партий вагонов или их узлов, час., определяется по формуле

Т = t _пр / с

В процессе расчета дробные значения фронта работ и количества поточных линий округляют до ближайшего большего целого числа. Продолжительность такта округляют до ближайшего меньшего числа, укладывающегося целое число раз в продолжительность смены. При продолжительности смены 8час. Такт поточной линии может быть равен 8; 4; 2,66; 2; 1,6; 1,3; 1,14; 1;0,8; 0,67 ч. и т.д. При таком подходе к началу обеденного перерыва и к концу смены бригады будут заканчивать работу на вагонах и осуществлять передвижку конвейера.

Откорректированная программа вагоносборочного участка рассчитывается по формуле:

N _д^кор = F_об^г * Ф / t _пр ваг

В этом подразделе описывается последовательность выполнения операций при ремонте узла или детали вагона, ремонтируемого в участке (отделении), с указанием применяемого оборудования и профессий рабочих, выполняющих эти операции.

При разработке технологии ремонта вагонов и узлов должны предусматриваться следующие основные принципы и условия:

строгое соблюдение действующих правил ремонта и технических указаний на ремонт вагонов, их узлов и деталей;

типовые технологические процессы;

выбранное технологическое оборудование и оснастка;

передовые методы ремонта деталей и узлов вагонов;

автоматизация и комплексная механизация всех трудоемких работ путем применения автоматических конвейерных линий и механизированных комплексов, обеспечивающих повышение производительности и улучшение условий труда при высоком качестве ремонтных работ.

Выходными данными проектируемых технологических процессов являются карты технологических процессов ремонта или другие технологические документы, определяющие последовательность, трудоемкость и время обработки деталей (или сборки узлов вагонов) по операциям и переходам.

При разработке этого раздела обязательно использование нормативных материалов проектных организаций, главного управления вагонного хозяйства, стандартов ЕСТД и фактических данных передовых вагоноремонтных предприятий.

Основным графическим документом разработанной технологии является график технологического процесса – основной технологический документ, связывающий все операции по ремонту вагона или узла в определенной строгой последовательности их выполнения.

В графике указывают последовательность и параллельность выполнения каждой операции, их продолжительность и трудоемкость (чел-час, чел-мин), профессию и число рабочих, занятых на каждой операции, порядок их перехода от одной операции к другой. Продолжительность операций показывают на графике горизонтальными линиями, длина которых должна соответствовать времени проведения операции (в выбранном масштабе времени), а число линий – количеству работников, участвующих в этой операции.

2. 4 Расчет и выбор потребного оборудования, средств

Дата добавления: 2014-12-10