Авм-0,65

Агрегат для приготовления витаминной травяной муки

ТРАВЯНОЙ МУКИ, БРИКЕТОВ И ГРАНУЛ

МЕХАНИЗАЦИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ

Лабораторная работа 6

Цель работы – изучить технологию приготовления витаминной травяной муки (ВТМ) и средства механизации для осуществления этого процесса.

Задания к самостоятельной работе:

– изучить кормовые достоинства ВТМ, возможности ее получения по энергосберегающим технологиям и область применения [12, с. 194; 13,с.101-106; 17, с. 64-75];

– расшифровать в рабочих тетрадях схемы агрегатов АВМ-1,5 и ОГМ-1,5.

Содержание работы

Витаминная травяная мука – важный источник белка, витаминов, аминокислот и минеральных веществ в зимний период. В 1 кг травяной муки содержится 0,70…0,85 корм. ед., 120…150 г переваримого протеина и 200…300 мг каротина. Однако сохранить эти питательные вещества на длительное время сложно. После шестимесячного хранения травяной муки потери каротина составляют около 30%. Наблюдаются и весовые потери (до 5%) при пересыпании, перевозке и переработке муки. Один из способов сокращения этих потерь – гранулирование муки и брикетирование резки.

При хранении гранул и брикетов потери каротина сокращаются до 6…8%, а весовых потерь практически нет. Кроме того, объемная масса гранул и брикетов в 2,0…2,5 раза меньше объемной массы муки, что уменьшает издержки на хранение, транспортировку и раздачу кормов.

Для приготовления белково-витаминной травяной муки методом искусственной сушки используют высокотемпературные сушильные агрегаты барабанного типа АВМ-0,65, АВМ-1,5 и АВМ-3,0, а для гранулирования – оборудование ОГМ-0,8А и ОГМ-1,5. Для брикетирования травяной муки или сечки, монокорма и смесей на основе грубых и комбинированных кормов служит оборудование ОПК-2 и ОПК-3.

Особенность технологии брикетирования заключается в том, что в качестве исходного материала используется не травяная мука, а травяная резка. В такой массе лучше сохраняются питательные вещества. Кроме того, приготовление брикетов по сравнению с гранулированием позволяет на 40…50% снизить энергоемкость машин. Это объясняется тем, что из технологического процесса исключается такая операция, как размол высушенной массы, которую к тому же надо высушивать не до 12…13%, как на приготовление травяной муки, а до 14…16%, что увеличивает производительность сушильного агрегата на 5…15%.

Агрегат АВМ-0,65 (рис. 31) состоит из рамы с ходовой частью, топливной аппаратуры, камеры газификации, топки, питающего транспортера 17, вращающегося сушильного барабана 12, циклона сухой массы 8, молотковой дробилки 10, системы отвода муки и электрооборудования с пультом управления и др. Все сборочные единицы агрегата, кроме питателя и пульта управления, смонтированы на раме.

Топка 20 агрегата включает камеру газификации 21, камеру дожигания, форсунку 22, регулятор давления впрыска топлива, электромагнитный отсекающий клапан, топливный насос, два фильтра очистки топлива, топливоподогреватель, регулятор (клапан) подачи топлива, вентилятор, трансформатор и свечи зажигания.

Рис. 31. Технологическая схема агрегатов серии АВМ

для приготовления витаминной травяной муки:

1 – воздухопровод; 2 – циклон системы отвода муки; 3, 5, 23 – вентиляторы; 4 – циклон системы охлаждения; 6 – дозаторы; 7 – выгрузной шнек; 8 – циклон для сбора сухой массы; 9 – решето; 10 – дробилка; 11 – линия сушки фуражного зерна; 12 – барабан; 13 – промежуточный транспортер; 14 – винтовой транспортер; 15 – битер; 16 – отбойный битер; 17 – транспортер-питатель; 18 – лоток; 19 – гидроцилиндр; 20 – топка; 21 – камера газификации; 22 – форсунка; 24 – внутренний барабан; 25 – промежуточный барабан; 26 – наружный барабан;

27 – отборник

Подача топлива автоматически регулируется электромагнитным клапаном в зависимости от температуры выхлопных газов. Топливная система снабжена устройством, которое отключает подачу топлива, когда гаснет факел или когда останавливается главный вентилятор 23. Топка уплотнительным кольцом соединена с вращающимся сушильным барабаном 12, состоящим из соединенных в одно целое трех концентрических цилиндров. К внутренним поверхностям каждого цилиндра приварены изогнутые лопасти для ворошения и перемешивания высушиваемой массы в потоке горячих газов.

Сушильный барабан приводится в движение от двух ведущих катков. Спереди он соединен с камерой сгорания, а сзади – трубопроводом – с циклоном сухой массы. В циклоне высушенная масса отделяется от потока отработанных газов, при этом снижается ее скорость. Сверху на циклоне расположен вентилятор, отсасывающий газы, а внизу – дозирующее устройство, обеспечивающее равномерную подачу сухой массы в дробилку 10 молоткового типа.

Степень измельчения регулируется путем установки сменных решет с отверстиями диаметром 4, 6 или 8 мм. Между дробилкой и циклоном находится камнеудалитель, в котором от массы отделяются случайно попавшие в нее камни и другие посторонние предметы. Система отвода муки состоит из циклона 2, дозатора и выгрузного шнека 7, заключенного в кожух. Дозатор, смонтированный в нижней части циклона, равномерно подает муку на шнек, который перемещает ее к четырем люкам, сделанным в кожухе. К люкам подвешивают мешки для сбора готового продукта.

Пульт управления агрегата снабжен пусковой, контрольной и защитной аппаратурой, предохраняющей электродвигатели привода от перегрузок.

Технологический процесс. Агрегат работает следующим образом. Жидкое топливо, подаваемое насосом в мелко диспергированном и распыленном состоянии, впрыскивается форсункой 22 в камеру газификации 21, куда вентилятором 23 подается воздух для образования горючей смеси. Горючая смесь воспламеняется от электрической свечи, сгорает в топке 20 и, перемешиваясь с воздухом, засасываемым вентилятором 5 системы отвода сухой массы, образует горячий (600…1000°С) теплоноситель. Автоматизированный процесс горения с предварительной газификацией позволяет добиться полного сгорания топлива, избежать аварийных режимов и свести к минимуму загрязнение кормовой массы продуктами сгорания.

Измельченная зеленая масса поступает на полотно транспортера питателя 17, затем – на промежуточный транспортер 13 и далее – в загрузочную горловину сушильного барабана. Равномерность подачи массы в сушильный барабан регулируется битерами 16.

Передвигаясь в потоке теплоносителя и перемешиваясь с ним, масса постепенно высыхает. Сухие частицы потоком теплоносителя выносятся в циклон 8 для сбора сухой массы, в котором они отделяются от нагретого воздуха, и через шлюзовой затвор поступают в дробилку. Теплоноситель через выхлопную трубу вентилятором 5 выбрасывается в атмосферу. Измельченная в дробилке 10 сухая масса через отверстия в решете 10 потоком воздуха, создаваемым вентилятором, просеивается и подается в циклон 2 системы отвода муки, где отделяется от воздуха и, пройдя через шлюзовой затвор, поступает в мешки или направляется в приемный шнек гранулятора.

Процесс сушки и дробления зерна и других продуктов аналогичен процессу приготовления травяной муки. Для сушки без измельчения горловину дробилки снимают и вместо нее к шлюзовому затвору системы отвода сухой массы присоединяют устройство для отвода зерна. Сухое зерно также выгружают в мешки, подвешенные к горловинам выгрузного шнека.

Таблица 5

Техническая характеристика агрегатов типа АВМ

Показатель	АВМ-0,65	АВМ-1,5А	АВМ-3
Производительность (при сушке травы влажностью 75% до влажности 8…10%), т/ч	0,65	1,6	3,3
Расход топлива, кг/ч*	до 160	до 450	до 780
Установленная мощность электродвигателей, кВт	101,5
Габаритные размеры в рабочем положении, м: длина	20,94	27,0	46,0
ширина	8,2	10,05	18,0
высота	8,96	7,8	21,0
Масса, т	15,24	36,0	70,6

* Температура горючей смеси для всех агрегатов 900…1000°С.

Кроме АВМ-0,65 промышленность выпускает агрегаты АВМ-1,5А и АВМ-3, которые отличаются в основном большей производительностью (табл. 5).

Дата добавления: 2014-11-29