Допуски калибров для контроля гладких цилиндрических деталей

Классификация калибров

Контроль деталей калибрами

Рассмотрим процесс контроля диаметра вала микрометром. Для этого необходимо проверить правильность установки микрометра на ноль и измерить диаметр (нахождение действительного значения размера – это первичная информация). Затем по справочнику находим предельные отклонения размера (верхнее и нижнее), рассчитываем наибольший и наименьший предельные размеры, сравниваем действительное значение размера с предельными и даем заключение о годности (вторичная информация). Такой путь контроля достаточно трудоемкий, требует много времени и неприемлем для массового и серийного производства. Эти недостатки можно избежать, используя для контроля калибры.

Калибры - это бесшкальные контрольные инструменты, служащие для установления годности детали. При контроле детали калибрами первый этап контроля практически не наблюдается. Вторичная информация позволяет принять решение и отнести деталь к годной или бракованной продукции.

Калибры предназначены для контроля деталей, особенно при массовом и крупносерийном производствах.

Калибры имеют две стороны: проходную ПР и непроходную НЕ, которые ограничивают предельные размеры детали. В отличие от измерения универсальными инструментами калибры позволяют определить лишь годность детали по контролируемому размеру, а действительный размер детали остается неизвестным. Деталь считается годной, если проходная сторона под действием собственного веса калибра проходит в проверяемый размер, а непроходная сторона не проходит. Это условие гарантирует, что действительный размер детали лежит в пределах допуска.

По методу контроля калибры делят на нормальные и предельные.

Нормальные калибры представляют собой шаблоны для контроля деталей сложной формы. Они копируют размер и форму контролируемого изделия и применяются, как правило, для контроля деталей сложной формы.

Предельные калибры воспроизводят размеры, соответствующие верхней и нижней границам поля допуска изделий. В этом случае один калибр является проходным, а другой - непроходным.

По полноте охвата контролем калибры делятся на комплексные и дифференциальные.

Комплексные калибры предназначены для проверки нескольких размеров изделий.

Дифференциальные (простые) калибры предназначены – для одного размера.

По назначению калибры делят на рабочие и контрольные.

Рабочими калибрами контролируют детали в процессе их изготовления. Ими пользуются рабочие и контролеры ОТК.

Контрольные калибры служат для контроля рабочих калибров-скоб в процессе их изготовления и эксплуатации.

По форме измерительных поверхностей предельные калибры делятся на пробки для контроля отверстий (рис. 2.2) и скобы для контроля валов (рис. 2.3).

По конструкции предельные калибры делят на односторонние (рис. 2.3, б,в) и двусторонние (рис. 2.3, а), на жесткие (рис. 2.2 и 2.3) и регулируемые (рис. 2.4). В одностороннем калибре проходной и непроходной калибры (стороны) находятся с одной стороны, в двусторонних - по разные стороны. Жесткие калибры предназначены для контроля одного размера, а регулируемые калибры за счет перенастройки позволяют производить контроль различных по величине размеров в определенном диапазоне, что является их преимуществом.

		1		2		3
		а
		1
		б
		в
		г

Рис. 2.2. Калибры-пробки

Рис. 2.3. Калибры-скобы

Рис. 2.4. Калибр-скоба регулируемая

Но регулируемые скобы более сложны по конструкции, дороже в изготовлении и имеют меньшую точность и надежность, поэтому их применяют для контроля деталей 8-го и более грубого квалитетов.

Калибры обозначаются:

ПР – рабочий проходной калибр;

НЕ – рабочий непроходной калибр;

К-ПР – контрольный калибр для проходной стороны рабочего калибра-скобы;

К-НЕ – контрольный калибр для непроходной стороны рабочего калибра-скобы;

К-И – контрольный калибр для проверки износа рабочего проходного калибра–скобы.

Допуски калибров нормированы СТ СЭВ 157 ²Калибры гладкие для размеров 500 мм. Допуски². Схема расположения полей допусков рабочих и контрольных калибров приведена на рис. 2.5.

стандарт устанавливает:

допуски на изготовление:

H – рабочих калибров (пробок) для отверстий; H_S – тех же калибров, но со сферическими измерительными поверхностями; H₁ – рабочих калибров (скоб) для валов; H_P – контрольных калибров для скоб;

отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра:

z – для отверстия; z₁ – для вала.

допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска изделия:

Y – для отверстия; Y₁ – для вала.

Номинальным размером калибра является предельный размер детали. Например, отклонения +5, -3, -11 проходной скобы (см. рис. 2.5) отсчитываются от наибольшего размера вала (69,970 мм), а отклонения +4, -4 непроходной скобы отсчитываются от наименьшего размера вала (69,924 мм).

Рис.2.5. Схема расположения полей допусков калибров

Дата добавления: 2014-11-29