Составление схемы сборки

Иногда составление технологического процесса сборки ограничивается схемой сборки (имеет место до серийного производства включительно). В этом случае схемы сборки сопровождаются надписями, содержащие пояснение операции (сверлить совместно, регулировать зазор, залить масло).

При составлении схемы сборки необходимо:

1)Сборку начинать с установки базовой детали или базового узла (корпус редуктора, рама, станина станка).

2)Сборку следует начинать с тех сборочных единиц или деталей, которые являются общими звеньями большого количества деталей. Обычно эти детали и наиболее ответственные (вал в сборе с подшипниками, зубчатыми колесами, крышками и т. д.

3)При равных условиях сборку следует начинать с тех деталей (узлов), размерная цепь которых наиболее ответственна.

4)Смонтированные в первую очередь сборочные единицы и детали не должны мешать установке последующих деталей в сборочную единицу.

5)При возможности осуществить несколько вариантов сборки, которые обеспечивают необходимую точность и работоспособность машин- необходимо предпочесть вариант, обеспечивающий более высокую производительность, рентабельность сборки и удобство.

6)Контрольные, приемочные, испытательные операции должны быть предусмотрены в схеме сборки, и необходимо указать место их осуществления.

После разработки схемы сборки устанавливают вид и форму организации сборочного процесса, ориентируясь на наибольшую производительность и наименьшую себестоимость.

При этом, необходимо учитывать какой вид достижения требуемого качества выбрал технолог: полной или неполной взаимозаменяемости, регулировки или пригонки.

При определении типа производства проводят нормирование сборочных операций.

t_шт= t_оп+ t_всп+ t_об+t_п

где t_оп- основное время на выполнение сборочной операции;

t_всп- время на установку, закрепление, принести, сделать замер;

t_об- время обслуживания рабочего места 2-6% (t_оп+t_всп);

t_п- время на отдых 4-6% (t_оп+t_всп).

При изготовлении изделий партиями учет t_п.з.- подготовительно- заключительное.

t_i=(t_п.з./n)+t_шт

где n- число деталей в партии.

Трудоемкость всей сборки:

_m

T=åt_i;

где m- количество сборочных операций.

Определение такта выпуска:

t_в= 60F/N;

где F -годовой фонд времени (в часах);

N-программа выпуска (в штуках).

Если t_в>T, то по принципу крупносерийного производства- за одним рабочим местом закреплена определенная сборочная операция (поточный метод).

Поточная сборка может быть осуществлена:

1) с передачей собираемого объекта от одного рабочего места до другого в ручную (по верстаку, рольганге);

2) с передачей на другое рабочее место посредством механизированных транспортных устройств (кран);

3) на конвейере с периодическим перемещением (пластинчатый конвейер, тележки)- сборка осуществляется в период остановки конвейера;

4) на непрерывно движущемся конвейере - сборка производится в зоне рабочего места;

5) поточная сборка на неподвижных стендах (рабочий или бригада переходят от стенда к стенду, выполняя свою операцию (тяжелые изделия)).

Время на переход рабочих или перемещения объекта:

t=l/V;

где l-длина рабочего места (м);

V-скорость перемещения (м/мин) V=10-70 м/мин.

Длительность поточной сборки:

T_п= n_п t_д;

где n_п- число рабочих мест;

t_д- время действия такта перемещения.

t_д= (Т_см- Т_об-Т_п )/N_см

В процессе сборки проводится контроль, который может быть промежуточным или приемочным.Заключительной операцией контроля является испытание машин, которое позволяет удостовериться в ее работоспособности, а также технические показатели- мощность, производительность, виброакустические показатели и т.д. Испытания ведутся на холостом ходу и под нагрузкой (иногда узлы машин испытывают на стендах).

Дата добавления: 2014-11-29