Отпадает необходимость в тяжелых прессах

Время на запрессовку в крупногабаритных деталях сокращается в 2-4 раза.

Прочность соединения в 2-3 раза выше, чем при прессовых (т.к. микро-неровности не сглаживаются, а как бы соединяются друг с другом).

При продольно-прессовом соединении охватывающая деталь под действием прикладываемых вдоль оси сил запрессовывается в охватываемую с натягом, в результате возникают силы трения, обеспечивающие относительную неподвижность.

Приданием упругости охватываемой детали.

Путем пластической деформации (развальцовка);

Охлаждение охватываемой детали;

Нагревание охватывающей поверхности перед сборкой;

По способу получения нормальных напряжений на сопрягаемых поверхностях соединения с гарантированным натягом условно делят на поперечно-прессовые и продольно-прессовые.

В поперечно-прессовых соединениях сближение происходит радиально или нормально к поверхности. Способы:

Преимущества сборки с нагревом:

D<k_at_нd₁;

D=d-d₁< k_at_нd₁;

где k_a - коэффициент линейного расширения материала детали 1;

t_н - температура нагрева;

d₁- диаметр отверстия.

t_н=(d-d₁)/(k_ad₁)

если принять, что изменение подчиняется зависимости:

D=0.015+0.001d₁,

то минимальная температура нагрева:

t_н=0.015/ k_ad₁+0.001/k_a=1/k_a((0.015/ d₁)+0.001);

t_н- первоначальная температура нагрева, град.

Температура t₀ охлаждения охватываемой детали может быть найдена по формуле:

t₀=(D+d)/(k_ad);

где d- минимальный зазор обеспечения ввода детали в сопряжение.

Возникшее от натяга сопряжения напряжение находится по формуле:

s= k_at₀Е;

где Е- модуль упругости.

s не должно превышать предел текучести детали.

Методы сборки с нагревом:

1. Нагрев в электрических или газовых печах в воздушной или жидкостной среде (при узком диапазоне температуры нагрева).

2. Токами ТВЧ. Преимущества:

А) отсутствует деформация (внутренние напряжения), возникающие при нагреве;

Б) прочность на 10…15% выше.

3. Путем пластической деформации натяг в соединении создается за счет радиального расширения охватываемой или сжатием охватывающей детали (для обеспечения герметичности и неподвижности). Редко демонстрируемы.

Наиболее часто встречаются операции: вальцевание, раздача, бортование, осадка, формирование, обжатие.

Продольно-прессовые соединения широко распространены в конструкциях машин. К одной из двух деталей прикладывается осевая сила, надвигающая детали друг на друга. Сила запрессовки растет от 0 до максимального значения.

В следствии натяга на поверхности контакта возникает удельное давление Р, величина которого определяет характер деформации сопрягаемых деталей. Эти деформации могут быть либо упругими для обеих деталей, либо упругими для одной из них и упругопластическими для другой (влияют параметры детали, состояние поверхностного слоя и пределы текучести материала охватываемой и охватывающей деталей).

Охватываемая деталь

Охватывающая деталь

Упругие деформации

Упругопластические деформации

Изменение натяга происходит за счет уменьшения диаметра охватываемой детали и увеличения диаметра охватывающей детали.

Необходимо учитывать (шероховатости) микро-неровности поверхности R_z1, R_z2.

Расчетный натяг: d=Dd-1.2(R_z1+R_z2);

Где Dd- номинальный натяг.

Наибольшая сила запрессовки Р кгс, необходимая для сборки продольно-прессового соединения с гарантированным натягом:

Р=f_запПрdL;

Где f_зап - коэффициент трения при запрессовке;

Р - удельное давление на поверхности контакта;

d- диаметр охватываемой детали;

L- длина запрессовки.

Удельное давление р на поверхности контакта можно определить по формуле:

Где m₁, m₂ - коэффициенты Пуассона;

d- расчетный натяг.

Кроме того при запрессовке применяют различные смазки (масла, ртутные смазки), которые предохраняют от задиров, уменьшают силу Р.

Необходимо также иметь ввиду, что при запрессовке наружный диаметр D охватывающей детали увеличивается, диаметр детали d₀ в следствии усадки уменьшается.

Неподвижное соединение можно также получать сваркой, пайкой и склеиванием, а также осуществляется с помощью заклепочных соединений.

Разработка технологии изготовления различных видов деталей.

Порядок разработки техпроцессов обработки различных типов деталей.

Разработка техпроцесса изготовления детали представляет собой решение сложной комплексной задачи.

Требуется найти оптимальный для данных производственных условий вариант перехода от заготовки к готовой детали, отвечающей всем требованиям ее служебного назначения. При разработке техпроцесса необходимо учитывать влияние большого количества факторов.

Разработка технологического процесса в определенной последовательности:

8. Изучить по сборочным и рабочим чертежам техусловия и нормы точности и требования технологии сборки, служебное назначение детали и все требования, которым должна отвечать деталь.

9. Выявить количество деталей, которые изготовляются в единицу времени и по неизменным чертежам.

10. Наметить вид и организационные формы будущего производственного процесса

11. Выбрать вид полуфабриката.

12. Выбрать техпроцесс изготовления заготовки (если из исходной изготовить невозможно)

13. Разработать техпроцесс изготовления детали из заготовки.

14. Разработать несколько вариантов изготовления деталей и выбрать наиболее экономичный.

Для решения этих задач необходимы следующие исходные данные и материалы.

9. Сборочные и рабочие чертежи изделия и детали.

10. Технические условия, нормы точности, характеристики служебного назначения детали в узле, требования к деталям, выявленные при разработке техпроцесса сборки.

11. Количество деталей подлежащих изготовлению в единицу времени.

12. Условия в которых должен осуществляться технологический процесс.

13. Стандарты и нормали на полуфабрикаты.

14. Типовые технологические процессы на основные виды изделий.

15. Технологические характеристики оборудования, измерительного инструмента.

16. Различная справочная литература, нормативы.

Разработка технологического процесса после выбора типа заготовки проводят в следующей последовательности.

10. Наметить последовательность обработки поверхностей деталей, схемы базирования и технологические базы.

11. Подобрать необходимое технологическое оборудование, обеспечивающее необходимую точность обработки поверхностей.

12. Выявить возможность совмещения переходов обработки поверхностей деталей.

13. Уточнить технологические базы намеченные для использования на каждой операции выявить необходимую технологическую оснастку для выполнения каждой операции и разработать технические требования, которым должен соответствовать каждый вид технологической оснастки.

14. Расчитать и установить межоперационные допуски и размеры.

15. Назначить элементы режима резания для всех переходов и операций.

16. При необходимости разработать другие варианты техпроцессов, включая выбор заготовки, составить калькуляцию себестоимости деталей для каждого варианта и выбрать наиболее экономичный.

17. Оформить необходимую документацию.

18. Разработать техническое задание на конструирование для новых приспособлений, инструмента.

После того как намечены методы и последовательность обработки поверхностей деталей приступают к разработке маршрутной технологии. Для этого весь объем обработки необходимо разбить на операции.

В маршрутной технологии учитывается примерное содержание операций, их последовательность и намечается предварительно оборудование, на котором ведется обработка. Уточнение модели оборудования, разделение операций на переходы, назначение операционных припусков и размеров, режимов резания намечается при разработке технологического процесса на каждую операцию (заполняются технологические карты), по количеству переходов, входящих в состав операции, последние характеризуются дифференцированные (малопереходные) и концентрированные (многопереходные). Каждая из операций имеет свои достоинства и недостатки: дифференцированная:

Преимущества

3) Простота наладки оборудования

4) Возможность вести обработку на наивыгоднейших режимах резания.

Недостатки

3) Большое количество операций

4) Увеличение количества оборудования и приспособлений для обработки. Увеличение занимаемой площади в условиях мелкосерийного производства универсального оборудования.

При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования используют концентрацию операций. При этом рассчитывают следующие При этом различают следующие виды действия инструмента.

4. Последовательная обработка – переходы выполняются последовательно один за другим.

5. Параллельная обработка

6. Параллельно – последовательная обработка.

Часть переходов выполняется по параллельной схеме а часть по последовательной.

Например обработка токарно – револьверным станком

Дата добавления: 2014-11-29