Питання до самоконтролю 1 страница

ВСТУП

Одеса ОНАХТ 2009

Методичною радою ОНАХТ

Аналіз часткової рівноваги Крива виробничих можливостей

ОСНОВНІ ТЕРМІНИ ТА ПОНЯТТЯ

Аналіз загальної рівноваги Гранична норма трансформації

Ефект зворотного зв’язку Ефективність розподілу

Загальна рівновага Договірна крива

Ресурсні обмеження Оптимальний, за Парето, розподіл

Діаграма Еджворта ресурсів

Ефективність виробництва Крива споживацьких можливостей

РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Гребенников П. П.. Леусский А. Й., Тарасевич Л. С. Микроэкономика / Общ. ред. Л. С. Тарасевича. — СПб: Изд-во СПбУЗФ, 1996.

2. Долан 3. Дж., Линдсей Д. Микроэкономика: Пер. с англ. В.Лукашевича и др. / Под общ. ред. Б. Лисовика, В. Лукашевича. — СПб, 1994.

3. Долан 3. Дж., Линдсей Д. Рынок: микроэкономическая модель: Пер. с англ. В.Лукашевича и др. / Под общ.ред. Б. Лисовика, В. Лукашевича. — СПб, 1992.

4. Исохин В. Я. Экономическая теория: введение в рынок и микроэко-номический анализ: Учебник. — М.: ИНФРА, 1997.

5. Макконнелл К.Р., Брю С.Л. Экономикс: принципы, проблемы и политика: В 2-х т.: Пер. с англ. 11-го изд. — М.: Республика, 1992.

6. Максимова В. Ф. Микроэкономика: Учебник. — Изд. 3-е, перераб. и доп. — М.: Соминтэк, 1996.

7. Нуреев Р. М. Основы экономической теории: Микроэкономика: Учебник для вузов. — М.: Высш. шк., 1996.

8. Пиндайк Р., Рубинфельд Д. Микроэкономика: Сокр. пер. с англ. / Науч.ред. А.Т. Борисевич, В.М. Полтерович, В.И. Данилов и др. — М., 1992.

9. Рыночная экономика: Учебник. В 3-х т. Теория рыночной экономики. Ч. 1. Микроэкономика.—М.: Соминтэк, 1991.

10. Тиром Жан. Рынки и рыночная власть: Теория организации про-мышленности: Пер. с англ. — СПб: Экономич. шк., 1996.

11. Хайман Д. Н. Современная микроэкономика: анализ и применение. В 2-х т.: Пер. с англ. — М.: Финансы и статистика, 1992.

12. Ястремський О.І., Гриценко О.Г.Основи мікроекономіки: Підручник для вузів. - К.: Знання, 1998.

Протокол № 3 від 28 листопада 2009 р.

Конспект лекцій з курсу „Механізація технологічних процесів” для студентів напряму підготовки бакалаврів 6.050202 „Автоматизація та комп’ютерно-інтегровані технології” всіх форм навчання / Укл. Е.Й.Жуковський, І.М.Світий. – Одеса: ОНАХТ, 2009. – 68 с.

Укладачі: Е.Й. Жуковський, д-р техн. наук, професор

І.М. Світий, канд. техн. наук, доцент

Рецензент: директор науково-методичного центру організації навчального процесу Ф.А.Трішин, канд. техн. наук, доцент

Відповідальний за випуск завідувач кафедри автоматизації виробничих процесів Е.Й. Жуковський, д-р техн. наук, професор

1. Мета і завдання дисципліни „Механізація технологічних процесів”

2. Історична довідка

В.1 Мета і завдання дисципліни „Механізація технологічних процесів”

Метою вивчення дисципліни є здобуття теоретичних знань і практичних навичок в області аналізу існуючих систем механізації і синтезу нових комплексно механізованих і автоматизованих систем з переробки різних вантажів.

У результаті вивчення дисципліни необхідно:

Знати:

- методи аналізу і синтезу систем комплексної механізації;

- основні види підйомно-транспортного устаткування і принципи його дії;

- перелік основних видів промислових роботів, робототехнічних комплексів, їх можливості і технічні характеристики.

Уміти:

- розробляти варіанти систем комплексної механізації, проводити їх порівняльну оцінку, включати в них роботи і РТК;

- здійснювати вибір оптимального варіанта системи механізації;

- виконувати розрахунки основних параметрів елементів потоково-транспортних систем.

Механізація є проміжним етапом до автоматизації виробництва. Людина-оператор – це «елемент» технологічного процесу, безпосередньо пов'язаний з машинами, апаратами, устаткуванням.

Механізація – це процес передачі функцій скелетно-м'язової системи людини-оператора до засобів і систем механізації.

Автоматизація – це процес передачі функцій центральної нервової системи людини-оператора засобам і системам автоматизації.

В.2 Історична довідка

Підйомно-транспортні пристрої почали застосовувати в найдавніший період історії людського суспільства. За 2000 років до н.е. у країнах давнього Сходу (Месопотамія, Єгипет), стародавніх Китаї та Індії застосовували найпростіші підйомно-транспортні пристрої при виконанні будівельних робіт і для подачі води на зрошувані земельні ділянки. Трохи пізніше з'являються гвинтові підйомники – прообраз сучасного гвинтового транспортера.

У середні віки з розвитком будівництва фортифікаційних споруджень почали застосовувати підйомні крани і ковшові підйомники для транспорту розпушеного ґрунту.

XVIII століття прийнято вважати точкою відліку переходу від кустарного до промислового виробництва. Починаючи з цього періоду стали з'являтися цілий ряд винаходів, які варто віднести до революційних в області механізації.

До кінця 1780-х років російський механік і гідротехнік Кузьма Дмитрович Фролов завершив будівництво комплексної установки для підняття руди і води із шахти Зміїногорського рудника на Алтаї. Майже одночасно з введенням в експлуатацію установки К. Д. Фролова американський винахідник О. Еванс виготовив стрічковий ковшовий елеватор, а в 1795 р., використовуючи винайдений ним елеватор і гвинтові транспортери, пустив в експлуатацію перший механізований млин.

На початку XIX ст. для переміщення сипучих вантажів застосовують гвинтові транспортери; трохи пізніше, в 30-х роках, почали застосовувати стаціонарні стрічкові транспортери, які отримали поширення в механізованих зерносховищах.

В другій половині XIX ст., поряд з механічним, починають застосовувати пневматичний транспортер, спочатку для пневматичної пошти (1853 р.), а потім для переміщення волокнистих матеріалів (1867 р.).

У 1888 р. у Петербурзі споруджений пневматичний зернопідіймач, а в 1893 р. в Англії закінчене будівництво першого плавучого пневматичного перевантажувача зерна.

XIX ст. характеризується розвитком будівництва вантажопідйомних машин. Поява парового, а потім електричного приводів у другій половині XIX ст. сприяла розвиткові кранобудування. У 80-х роках Х1Х ст. побудовано кран з паровим приводом; у 1885 р. – перший поворотний електрифікований кран, а в 1887 р. – перший мостовий кран з електроприводом. Починаючи з 1900 р. електропривід цілком замінив паровий привід мостових, портальних і стаціонарних поворотних кранів.

Кінець 19-го століття, початок 20-го століття ознаменувалося першим застосуванням на підприємствах Форда конвеєрного виробництва, що дало істотний поштовх розвиткові машинного виробництва взагалі і засобів механізації зокрема. Було створено передумови до комплексної механізації й автоматизації виробництва, що досягли своєї досконалості на сучасних машинобудівних заводах. Першим комплексно механізованим підприємством варто вважати зерновий елеватор, що з'явився на початку 20-го століття.

Подальше ефективне удосконалювання засобів механізації стало неможливим без теорій розрахунку машин і механізмів. Для цих цілей стали створювати науково-технічні центри по теоретичному обґрунтуванню до розрахунків машин, виробництво засобів механізації завантажувально-розвантажувальних і транспортно-складських (ЗРТС) робіт почали ставити на промислову основу.

Друга половина 20-го століття стала періодом становлення кібернетики як науки. Кібернетика поставила багато галузей машинного виробництва на наукову основу. Це автоматизація, комп'ютерна техніка, робототехніка. Остання стала істотним поштовхом розвитку в області механізації виробництва. Поява робота поставила задачу не тільки комплексної механізації, але і комплексної автоматизації спочатку технологічної операції, а потім і виробництва в цілому. Вищим досягненням робототехніки прийнято вважати робото-технічні комплекси (РТК) та гнучкі автоматизовані виробництва (ГАП).

Останні тенденції в розвитку засобів механізації ЗРТС-робіт пов'язані з істотним підвищенням надійності, економічності й ефективності машин за рахунок їхньої автоматизації. Теоретично обґрунтовано, що застосування частотного керування електроприводом здатне забезпечити економію електроенергії до 45%. Це особливо актуально для машин, які транспортують різні сипучі вантажі, що працюють в умовах частої зміни навантажень.

1. Дайте визначення механізації технологічних процесів.

2. Дайте визначення автоматизації технологічних процесів.

3. Сформулюйте та охарактеризуйте основні історичні етапи розвитку механізації завантажувально-розвантажувальних, транспортних та складських робіт.

Література: [1, с.8; 2, с. 5 - 6]

ЗМІСТОВИЙ МОДУЛЬ 1. ЕЛЕМЕНТИ СИСТЕМ МЕХАНІЗАЦІЇ

1. Загальні поняття, визначення та класифікації

2. Підйомно-транспортні машини неперервної дії

Машини неперервної дії з тяговим органом

Машини неперервної дії без тягового органу

Трубопровідний транспорт

3. Підйомно-транспортні машини періодичної дії

Тема 1.1 Загальні поняття, визначення та класифікації

1.1.1 Роль механізації праці на підприємствах харчової промисловості

У харчовій промисловості рівень механізації завантажувально-розвантажувальних робіт, транспортування і складування вантажів істотно відстає від рівня механізації основних технологічних процесів, а рівень автоматизації цих процесів складає приблизно 10-15%. Технічні рішення в області механізації й автоматизації ЗРТС робіт на харчових підприємствах повинні відповідати особливостям виконання цих робіт на харчових підприємствах. Слід зазначити наступне:

1. Значні відмінності за складом на цих підприємствах операцій і переміщуваних вантажів.

2. Сезонність використання трудових ресурсів. Число працюючих у міжсезонні зменшується на 70%.

3. Різниця в термінах збору і переробки сировини, що викликає необхідність тривалого зберігання продукції в значних обсягах.

4. Продукція повинна швидко завантажуватися і розвантажуватися.

У світлі цього важливими організаційними, технічними й економічними задачами є:

а) раціональна організація матеріальних ресурсів;

б) економічна доцільність розміщення запасів на підприємствах;

в) керування запасами;

г) використання прогресивних видів тари і ЗРТС устаткування, комплексна механізація й автоматизація ЗРТС робіт із усього циклу руху вантажів.

1.1.2 Класифікація підйомно-транспортних машин та обладнання для механізації завантажувально-розвантажувальних транспортних та складських робіт

Робота будь-якого підприємства пов'язана з роботою транспорту для:

1) доставки сировини;

2) вивозу продукції;

3) переміщення між цехами і ділянками напівфабрикатів і готової продукції.

Механізми для механізації ЗРТС робіт діляться на групи.

1. Підйомно-транспортні механізми (ПТМ) і устаткування (ПТО), що використовуються як засоби міжцехового і цехового переміщення вантажів.

2. Транспортні засоби загального призначення, тобто зовнішній залізничний, автомобільний, водний транспорт, за допомогою якого завозять сировину і відвозять готову продукцію.

3. Спеціальне устаткування для виконання вантажно-розвантажувальних робіт.

На рисунку 1.1 наведена деталізована класифікація ПТМ і ПТО.

За принципом дії ПТМ діляться на установки безперервної і періодичної дії. В установках безперервної дії вантаж переміщується в тому самому напрямку від місця завантаження до місця розвантаження без зупинки. В установках періодичної дії вантажозахоплюючий пристрій виконує циклічні рухи з вантажем в одному напрямку і без вантажу – у зворотному. Завантаження і розвантаження здійснюється, як правило, під час зупинки.

1.1.3 Основні параметри підйомно-транспортних машин

1. Траса переміщення.

2. Робоча швидкість переміщення.

3. Продуктивність ПТМ.

4. Потужність привода ПТМ.

5. Питомі витрати енергії на переміщення.

1. Траса переміщення визначається умовами виробництва, а саме технологічним процесом, розмірами устаткування, місцем завантаження і розвантаження переміщуваного вантажу. Іноді говорять просто про відстань і висоту переміщення вантажу.

2. Робоча швидкість транспортування залежить від фізико-механічних властивостей вантажу, що транспортується, а також конструкційних особливостей обраного устаткування. Основною вимогою при виборі робочої швидкості є забезпечення незмінності вантажу при транспортуванні.

3. Продуктивність ПТМ – це кількість вантажу, що установка переміщує за одиницю часу. Продуктивність ПТМ залежить від характеру переміщуваних вантажів (тобто здійснюється потоком або окремими порціями). Розрізняють продуктивність технічну Q, тобто максимально можливу для конкретної машини, а також експлуатаційну Q_Е, що враховує можливості використання машини за часом її чистої роботи:

Q_Е= Q∙ k_BP,

де k_BP – коефіцієнт використання машини в часі.

Технічна продуктивність машини безперервної дії визначається при русі потоку вантажів. Наприклад, по конвеєру рухається вантаж зі швидкістю v. Позначимо кількість вантажу на 1м конвеєра через q. Тоді продуктивність машини безперервної дії буде визначатися за формулою:

Q = q ∙ V,

де [q] = кг/м;

[V] = м/с,

[Q] =

або т/год.

Для різних типів конвеєрів q визначається різним способом:

а) при русі вантажу суцільним потоком:

q = F ∙ ψ_пл ∙ r,

де F – теоретично можлива площа поперечного перерізу вантажу на конвеєрі, м²;

y_пл – коефіцієнт використання площі поперечного переріза вантажу;

r – густина вантажу.

б) при переміщенні вантажу порціями, наприклад, у ковшах. При цьому

q = i ∙ ψ_об ∙r / a,

де i – об’єм ковша, м³;

y_об – коефіцієнт об'ємного заповнення вантажем ковша;

а – відстань між ковшами.

в) при переміщенні на конвеєрі штучних вантажів:

q = G / a,

де G – вага штучного вантажу;

а – відстань між центрами ваги штучних вантажів.

4. Потужність приводу ПТМ визначається як його робота за 1 сек, при якій забезпечується технічна продуктивність машини.

Потужність двигуна складається з потужності, що витрачається на підняття вантажу і на подолання шкідливих навантажень (тертя в підшипниках):

N = N_П + N_В,

, g = 10 м/с² Þ кВт

де Н – висота підняття вантажу.

де V – швидкість переміщуваного вантажу;

S W_ВР – сума шкідливих навантажень.

5. Питомі витрати енергії на переміщення використовуються для оцінки і порівняння роботи різних типів ПТМ і їх енергоємності:

,

де N – розрахункова потужність привода;

L_ПР – приведена довжина транспортування.

1.1.4 Класифікація вантажів і їх характеристика

Усе розмаїття переміщуваних вантажів можна класифікувати таким чином:

Рисунок 1.2 – Класифікація вантажів

1.1.4.1 Рідкі вантажі

Відрізняються властивістю текучості, тобто властивістю переміщатися по трубах при наявності навіть невеликої рушійної сили, що для газів виражається надлишковим тиском або вакуумом, а для рідин – складовою сили тяжіння або надлишковим тиском (вакуумом). Для всіх рідин основні параметри і властивості описуються одними законами. Різниця полягає лише в різних густинах.

До основних параметрів рідких вантажів відносять: густину, масовий питомий об’єм, в'язкість.

Густина: r = m / V;

де m – маса;

V – об’єм.

Масовий питомий об’єм: V _М = V / m.

Динамічний коефіцієнт в'язкості, Н :

- для газів: h= h₀(1+0,00278 ∙ t);

- для рідин: h= A e ^{В / Т} ,

де h₀ - в'язкість при 0^оC;

Т, t – температура, K, 0^оC;

А, В – константи.

Кінематичний коефіцієнт в'язкості n=h / b, м²/с.

Об’єм рідини V = V ₀ ∙ b ∙ T = V ₀ ∙ (1 + b t), де

T – абсолютна температура, Т = 273 + t;

b - коефіцієнт об'ємного розширення b = 1 / 273;

V ₀ – об’єм рідини при t = 0^оC.

Величина параметрів рідини залежить від температури.

Рідина має важливу властивість: витікати із посудини через відносно невеликі отвори. Існують досить великі формули розрахунку витікання рідин і газів через трубу. Найбільш реальний випадок: рідина не стискується і площа поперечного перерізу посудини значно більша від площі поперечного перерізу отвору. Тоді швидкість витікання рідини:

,

де Н – відстань від вільної поверхні рідини до точки витікання, м;

Р ₁ – тиск у посудині;

Р ₀ – тиск за випускним отвором;

j - коефіцієнт, що враховує вплив в'язкості рідини (для води j = 0,07).

Якщо Р ₁ = Р ₀, то

.

1.1.4.2 Сипучі вантажі

Являють собою двофазне середовище твердого і стискуваного (рідкого). З рідиною їх споріднює рухливість, що дозволяє сипучому матеріалові приймати форму зайнятої посудини, витікати з отворів, розташованих у дні і стінках посудини, переміщуватися під дією складової сили тяжіння по трубах. З іншого боку, сипучі матеріали утворюють своєрідний стан твердого тіла, що ріднить їх зі штучними вантажами.

Для характеристики сипучого матеріалу застосовують кілька понять густини:

– густина твердої фази;

– об'ємна насипна маса сипучого матеріалу або його насипна густина.

Насипна густина – це маса твердої фази сипучого матеріалу, що знаходиться в одиниці об'єму.

Для того, щоб оцінити вплив тієї або іншої фази на властивості сипучого матеріалу, вводять критерій дисперсності або щільності укладання частинок твердої фази в сипучому матеріалі:

x = V _М / V,

де V _М – об’єм твердої фази, м³;

V – об’єм сипучого матеріалу, м³.

Коефіцієнт щільності укладання характеризує частину твердого тіла в сипучому матеріалі, у силу чого ця величина може бути віднесена до одного з основних параметрів сипучого матеріалу.

Гранулометрична і грануломорфологічна характеристики визначають геометричні розміри частинок і співвідношення їх розмірів у загальному обсязі сипучого матеріалу. Гранулометричний склад представляється диференціальною кривою, що показує частоту зустрічі частинок відповідного розміру N = ¦(d).

Грануломорфологічний склад оцінює форму, характер поверхні частинок, співвідношення основних розмірів і представляється у вигляді диференціальної кривої, що показує частоту прийнятого грануломорфологічного коефіцієнту в діапазоні його зміни. За такі коефіцієнти приймають відношення основних розмірів частинок:

W_У = b/ l, W_З =a/ l,

де l, b, a – відповідно довжина, товщина і ширина частинки.

Також прийнятий коефіцієнт форми: Ф = F / F _ЕК,

де F – площа поверхні частки, м²;

F _ЕК – поверхня кулі, еквівалентної даній частинці (F _ЕК = p ).

Механічні властивості сипучого матеріалу характеризуються кутом природного нахилу j, що утвориться між вільною поверхнею сипучого матеріалу й горизонтом при висипанні матеріалу на горизонтальну площину. Також механічні властивості сипучих матеріалів визначаються характером зв'язку на контактах твердих частинок твердої фази і здатністю передавати тиск на дно і стінки посудини. У залежності від характеру зв'язків розрізняють «ідеальний» сипучий матеріал, якщо на контакти накладені зв'язки тертя й однобічного стиску, і «зв'язаний», якщо на контакти, крім згаданих, накладені додатково зв'язки зчеплення. Виходячи зі сказаного, «ідеальне» сипуче тіло буде характеризуватися коефіцієнтом внутрішнього тертя f, а «зв'язане» – коефіцієнтами внутрішнього тертя і зчеплення f і c. Зв'язки сипучого матеріалу на межі характеризуються коефіцієнтом зовнішнього тертя f₀.

Здатність сипучого матеріалу витікати із посудини характеризується критичним діаметром випускного отвору d _К1, при якому спостерігається стійкий процес витікання.

Аеродинамічні властивості сипучих матеріалів визначаються такими показниками:

1. Швидкість витання визначається швидкістю повітряного потоку v _вп у вертикальній трубі, при якій швидкість руху частинки матеріалу v _м, поміщеної в потік, дорівнює нулю.

2. Швидкість віднесення визначається швидкістю повітряного потоку, при якій усі частинки сипучого матеріалу несуться повітряним потоком.

3. Швидкість псевдозрідження – це швидкість повітряного потоку, при якій цілком порушуються контакти між частинками і сипучий матеріал здобуває властивості текучості, близького до властивостей рідини.

Це дуже важлива група властивостей сипучого матеріалу, що дозволяє використовувати пневмотранспортування сипучих матеріалів.

1.1.4.3 Штучні вантажі

Розрізняють одиничні і масові штучні вантажі. До одиничних відносять штучні вантажі, що часто не повторюються. Прикладом таких вантажів можуть служити контейнери та інші великогабаритні вантажі (наприклад, автомобілі, вагони при їх транспортуванні водним транспортом). Ці вантажі характеризуються лінійними розмірами і масою одиниці вантажу.

До масових відносять штучні вантажі, розміри яких стандартні і часто повторюються. Прикладом таких вантажів можуть служити коробки, ящики, мішки, пляшки і т.п. Ці вантажі характеризуються:

1) геометричними розмірами;

2) середньою вагою;

3) коефіцієнтом тертя вантажу об поверхню ¦₀;

4) припустимою швидкістю транспортування вантажу;

5) специфічними властивостями вантажу (вогненебезпечність, токсичність...).

Тема 1.2. Підйомно-транспортні машини неперервної дії

1.2.1 Машини неперервної дії з тяговим органом

1.2.1.1 Загальна конструкція, основні елементи: тягові елементи, привідні пристрої, натяжні пристрої

Машина неперервного транспорту з тяговим органом (рисунок 1.6) являє собою систему, що складається з приводного пристрою 1, який передає тягове зусилля від приводу до нескінченного тягового органа 2, натяжного пристрою 3, що створює умови для надання тяговому органові заданого положення в просторі і тягового зусилля, що забезпечує передачу, від приводного пристрою тяговому органові. Нескінченний тяговий орган несе на собі робочі органи або сполучає функції тягового і робочого органа. Тягове зусилля, що розвивається на привідному пристрої, за величиною дорівнює сумі корисних і шкідливих опорів у машині. Розрахунок величини тягового зусилля зводиться до визначення суми усіх видів опорів.

Машини неперервного транспорту дуже часто переміщають матеріал у горизонтальній або похиленій площині. У цьому випадку досконалість транспортуючої машини прийнято оцінювати коефіцієнтом опору, що враховує частку шкідливих опорів W_ВР, що приходяться на одиницю ваги переміщуваного вантажу G. Тоді коефіцієнт опору визначається таким чином:

w= W_ВР /G.

Яким же чином співвідносяться коефіцієнт опору w і ККД h транспортуючих машин?

У загальному випадку потужність привода транспортуючої машини можна виразити рівнянням

, кВт (1.1)

Ця ж величина може бути виражена формулою

, → ,

Тоді (1.2)

Якщо H = L, то порівнявши (2.1) і (2.2), отримуємо:

→ .

Цей вираз дозволяє проаналізувати зміну η від ω. Теоретично η = 0...1, отже ω = +∞... 0. Чим досконаліша машина, тим менше ω, тим більше η машини в цілому. У машинах безперервного транспорту w залежить від конструкції окремих елементів, розмірів, пристрою, типу привода, роду вантажу. Його величина коливається від часток одиниці для машин із простою схемою, до 4…5 для машин зі складною трасою.

Основні елементи машин неперервної дії з тяговим органом

Тягові елементи

Тяговий елемент призначено для передачі руху (тягового зусилля) від привода машини до робочого (вантажонесучого) елемента. За тяговий елемент в машинах неперервної дії з тяговим органом використовують стрічки, ланцюги і канати.

Стрічки виготовляють з декількох шарів (прокладок) технічної тканини, з'єднаних між собою прошарками гуми. Для захисту прокладок від механічних ушкоджень і вологи поверхню стрічки покривають гумою. Число прокладок стрічки від 1 до 8, ширина стрічки коливається від 100 до 2000 мм.

Переваги гумових стрічок – добра гнучкість, плавність і безшумність ходу, можливість роботи при великих лінійних швидкостях, через усе вищезазначене менші витрати електроенергії. Недоліки – невелика міцність, схильність до механічних ушкоджень і зношування, неможливість транспортування гарячих вантажів.

Тип стрічки вибирають у залежності від умов експлуатації конкретної машини. Число прокладок стрічки визначають за формулою

,

де Smax – максимальний розрахунковий натяг стрічки, Н;

В – ширина стрічки, мм;

К – міцність тканини прокладок стрічки Н / мм ширини прокладок;

n – коефіцієнт запасу міцності стрічки.

Значення коефіцієнта n розраховують за формулою

n = n₀ / n_P n_HP n_T n_CT

де n₀ – номінальний запас міцності; при перевірочних розрахунках на максимальне навантаження n₀ = 7; при розрахунку на навантаження сталого режиму n₀ = 5;

Дата добавления: 2014-12-07