Автоматизированного производства

Технологии изготовления деталей

Технологический процесс разрабатывается на основе имеющегося типового или группового ТП. При отсутствии типового или группового ТП изготовления изделия, относящегося к определенной классификационной группе, ТП должен разрабатываться на основе использования ранее принятых прогрессивных решений, содержащихся в действующих единичных ТП изготовления аналогичных изделий.

Перед началом проектирования технологического процесса внимательно анализируют конструкцию комплексной детали и технические условия ее изготовления на предмет возможного улучшения технологичности и изготовления деталей в условиях автоматизированного производства.

При проектировании технологических процессов для автоматических производств необходимо обеспечить:

· достижение равной или кратной производительности на отдельных видах оборудования для получения большей синхронизации работы и загрузки проектируемого комплекса;

· автоматизацию не только переходов обработки, но и всех вспомогательных переходов;

· длительное сохранение заданной точности;

· высокую надежность и безаварийность работы за счет тщательной проработки всех вопросов контроля;

· блокировки, сигнализации, резервирования и отвода стружки;

· удобство транспортирования и базирования обрабатываемой детали.

При разработке технологического процесса обработки в условиях автоматизированного производства на РТК нужно обеспечить:

· максимально возможную концентрацию операций на станках с ЧПУ, позволяющую сократить число перестановок и сократить время производственного цикла;

· использование технологической оснастки, позволяющей при быстрой и легкой переналадке получить точное базирование и надежное крепление заготовок широкого диапазона размеров;

· тщательную подготовку технологических баз, которая может выполняться на РТК или вне его перед поступлением заготовки на комплекс.

Примечание. На РТК рекомендуется выполнять технологические операции, время выполнения которых не превышает нормативного периода стойкости режущего инструмента.

При разработке технологического процесса после выбора заготовки производят анализ различных вариантов базирования и определяют комплект технологических баз, маршрут и методы обработки исходя из обеспечения требуемой точности и производительности обработки.

При назначении маршрута необходимо установить число переходов, необходимых для обеспечения точности детали по отдельным ее параметрам: точности размеров, формы и относительного положения поверхностей, шероховатости поверхности.

После того как разработана последовательность выполнения переходов, определяют станкоемкость каждого перехода по нормативам или монограммам.

Важным этапом при проектировании маршрутной технологии является выбор структуры (концентрации) операций по оперативному времени от которого зависит производительность процесса изготовления изделия. В свою очередь, оперативное время складывается из основного времени и вспомогательного.

Основное время затрачивается на изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя полуфабриката или на изменение его положения при сборке.

Вспомогательное время затрачивается на приемы, сопутствующие изменению качественных характеристик полуфабриката.

При рассмотрении временных структур выполнения операций можно выделить следующие способы их реализации:

· последовательный,

· параллельно-последовательный и

· параллельный.

Последовательная структура характеризуется тем, что каждый режущий инструмент обрабатывает полуфабрикат последовательно по переходам, а времена, затрачиваемые на установку заготовки и съем изделия, на подвод, отвод, замену инструмента и другие вспомогательные операции не совмещены между собой и с основным временем.

Параллельно-последовательная структура характеризуется тем, что выполнение основных приемов в операции осуществляется параллельно-последовательным способом, вспомогательные приемы совмещены, а основные и вспомогательные приемы не совмещены, т.е. протекают последовательно во времени.

Параллельный способ характеризуются параллельным способом выполнения всех основных и вспомогательных приемов, а также их совмещение во времени. Это значит, что все инструменты и на всех позициях работают одновременно, вспомогательные процессы совмещены со временем формообразования.

В автоматизированном производстве желательно уменьшение количества станков за счет повышения степени концентрации технологических переходов и применения многоинструментального оборудования.

При разработке технологического процесса особое внимание следует обратить на выбор установочных баз, использовать принцип их постоянства и совмещения измерительных и технологических баз. Это необходимо для уменьшения различных положений детали в процессе ее производства. Каждое изменение положений разрабатываемой детали вызывает необходимость применять кантователь, автооператор и др., что усложняет устройство автоматизированного участка или линии. При единой технологической базе упрощается также транспортировка обрабатываемой заготовки от одной позиции к другой. Анализируя конструкцию детали, следует обратить внимание на возможность многоинструментальной обработки и применения высокопроизводительного многолезвийного инструмента, на легкость удаления стружки и отвода смазочно-охлаждающей жидкости.

С учетом приведенных требований осуществляется проектирование автоматизированного группового технологического процесса для комплексной детали.

Для операций, которые должны выполняться на автоматическом оборудовании, определяется количество основного и вспомогательного технологического оборудования, выбирается структура и схема автоматического комплекса, а так же дается техническое обоснование предлагаемой автоматической производственной системы.

Примечание. В рамках курсовой работы предлагается рассматривать возможность использования для производства деталей гибкую производственную систему в виде роботизированного комплекса (РТК)

Дата добавления: 2014-12-27