Выбор технологического оборудования для РТК

Техническое обоснования выбора РТК

Эффективность использования оборудования может быть оценена с помощью безразмерных коэффициентов

Чем чаще и длительнее простои, тем ниже производительность. Влияние внецикловых простоев на производительность можно оценить, используя коэффициенты:

- коэффициент использования;

- коэффициент технического использования;

- коэффициент загрузки.

Фактическую производительность можно представить в следующем виде

,

Где - цикловаяпроизводительность,

- коэффициент использования, характеризующий эффективность использования оборудовании, т.е. доля времени обработки в общем объеме.

Между коэффициентом использования и коэффициентами , существует соотношение:

,

Где - коэффициент технического использования;

- коэффициент загрузки.

Величина определяется с учетом только собственных потерь. Он характеризует прежде всего долговечность, качество надежность механизмов и инструментов, стабильность технологического процесса Его значение показывает какую долю времени работает оборудование при условии обеспечения всем необходимым.

Производительность машины с учетом только собственных потерь (техническая производительность)

Коэффициент загрузки определяется с учетом собственных организационно- технически потерь (). Его значение показывает какую долю времени машина (оборудование) обеспечена всем необходимым.

Так, значения =0,7 и =0,8 означают, что в общем фонде времени машина обеспечена всем необходимым для бесперебойной работы (заготовками, инструментом, электроэнергией и пр.) только на 80 % времени и в этот период она работа­ет только 70 % (остальное время простаивает по техническим причинам — из-за отказов, смены инструментов, наладок и др.). В этом случае коэффициент использования машины составит

Т.е оборудование используется на 56%.

Таким образом, все категории (виды) производительности связаны между собой через безразмерные коэффициенты следующим образом:

Рис. 5. Изменение показателей оборудования в процессе эксплуатации

Все показатели и коэффициенты производительности в общем случае являются функциями времени и изменяются в процессе эксплуатации машин в результате действия различных факторов (износа, старения, коррозии, коробления, (вибраций, разрегулирования, повреждений, поломок и др.). На рис.5. Показаны типовые зависимости изменения коэффициента использования и коэффициента технического использования в процессе эксплуатации машин.

Чтобы определить фактическую производительность, необходимо изучить и учесть потери времени по инструменту, по оборудованию, организационно-технические потери (т. е. все внецикловые потери) и построить баланс производительности оборудования или автоматизированной системы. По балансу производительности определяют коэффициент производительности , коэффициент технического использования и коэффициент использования автомата или автоматизированной системы .

Баланс производительности отражает реальное соотношение цикловых и внецикловых потерь, позволяет выделить максимальные потери и тем самым наметить пути повышения производительности автоматизированного оборудовании.

Коэффициенты позволяют анализировать влияние отдельных видов потерь и принимать необходимые решения по повышении производительности оборудования или по внедрению того или иного оборудования при сравнении со старым.

Проектировать технологический процесс и автоматизированное оборудование на основе совмещения, концентрации технологических операций, выбирать такие структурные схемы станков-автоматов и автоматических линий, которые обеспечивали бы оптимальную концентрацию технологических операций в каждом рабочем агрегате.

Для расчетов безразмерных коэффициентов используются временные характеристики технологического процесса и рекомендации по использованию фонда времени (Приложение табл. 4, 5)

Компоновка автоматизированных комплексов неразрывно связана с его структурой и выбранным основным и вспомогательным оборудованием. Состав металлорежущего оборудования в основном обусловлен конструктивно-технологическими особенностями обрабатываемых деталей. При выборе технологического оборудования, входящего в состав РТК необходимо стремиться к максимальному использованию технических возможностей оборудования (мощности главного привода, количества инструментов в магазине, систем управления и контроля, систем загрузки и выгрузки деталей, систем уборки стружки и т. д.).

При выборе основного технологического оборудования нужно учитывать компоновочную и программную стыковку с транспортно-складскими системами, загрузочными и измерительными устройствами.

В качестве оборудования транспортно-загрузочной системы используются целевые механизмы различных типов и промышленные роботы.

Промышленный робот выбирается исходя из требований, которые предъявляются к нему в соответствии с технологическим процессом.

Если робот предназначен для загрузки (выгрузки) деталей в технологическое оборудование, то необходимо учитывать:

· количество обслуживаемого оборудования,

· размеры зоны обслуживания,

· массу транспортируемых грузов (детали),

· взаимосвязь с технологическим оборудованием, его положение в РТК,

· систему управления и др.

В таблице 7 приведены примеры оптимального сочетания станков и роботов, выпускаемых отечественных технологических комплексов. Применение в качестве загрузочных устройств промышленных роботов допускает 3 основные схемы их размещения относительно основного оборудования:

1. Напольное - робот устанавливается на полу перед станком;

2. Подвесное - робот портальный и устанавливается над оборудованием;

3. Навесное - робот устанавливается на переднюю бабку станка, станину, либо другую его часть.

Для работы РТК в течение длительного времени рекомендуется выбирать накопитель деталей. Накопитель деталей, входящий в состав РТК, должен позволять бесперебойно работать в течение заданного промежутка времени. Рекомендуется выбирать промежуток времени - 4-8 часов. Количество деталей в накопителе определяется исходя из операционного времени.

Если для работы РТК в течение заданного времени требуется накопитель с большим количеством деталей, то рекомендуется предусмотреть межоперационную автоматическую транспортно-складскую систему.

Потребное количество основного технологического оборудования определяется исходя из технологического процесса.

Дата добавления: 2014-12-27