Развертки

Развертывание — технологический спо­соб завершающей обработки просверлен­ных и зенкерованных отверстий с целью получения точных по форме и диа­метру цилиндрических отверстий (6...9-го квалитета точности) с малой шероховатостью (R _а = 0,32…1,25 мкм).

Развертываются отверстия разверт­ками, имеющими четное число (z ≥ 4) расположенных диаметрально друг против друга зубьев. Число зубьев развертки зависит от диаметра:

,

где d_p — диаметр развертки, мм. Наличие на развертках большого числа зубьев обеспечивает устойчивое их центрирование в обрабатываемых отвер­стиях. Поскольку каждым зубом развертки срезается слой металла малой толщины a _z < 0,04 мм, а также благодаря применению смазывающе-охлаж­дающей жидкости, разверты­ванием можно достигнуть высокой точ­ности размера диаметра обработанных отверстий и малой шероховатости их сте­нок.

Развертки используют для чистовой обработки точных отверстий в материалах, обычно не прошедших упрочняющей термической обработ­ки. Обработка ведется на станках сверлильно-расточной и токарной групп, а также автоматических линиях. Разверткой могут обрабатываться цилиндрические и конические, как глухие, так и сквозные отверстия. Помимо машинных, имеются ручные развертки. Некоторые конструкции разверток показаны на рис. 24.

Развертки небольшого диаметра (рис. 24, а) выполняются с цилиндри­ческим хвостовиком, а при диаметре более 10 мм — с коническим (рис. 24, б). Те и другие развертки изготовляются быстрорежущими — целиком, или с вставными ножами (рис. 2.4, б, в). Развертки по рис. 24, г выполняются диаметром до 100 мм. Здесь на ножах и в корпусе имеются рифления, что позволяет переставлять ножи и закреплять их клиньями на новом, большем диаметре, а также перетачивать на необходимый диаметр и таким образом более рационально использовать и режущие ножи, и корпус, меняя ножи. Подобную конструкцию имеют и развертки с твердосплавными ножами.

Рис. 24. Конструкции разверток:

а — машинная быстрорежущая с цилиндрическим хвостовиком; б — машинная твердосплавная с коническим хвостовиком; в — насадная с режущей частью из твердого сплава; г — насадная с вставными быстрорежущими ножами;

д — для отверстия под коническую резьбу

Кроме цилиндрических отверстий, развертками обрабатывают конические поверхности под резьбу, конусы Морзе, метрические конусы, отвер­стия под конические штифты (рис. 24, д).

Геометрию разверток рассмотрим на примере цельной насад­ной машинной развертки для сквозных отверстий (рис. 25). По длине ра­бочей части развертки можно выделить участки А — Г различного назначения. Для удобства введения развертки в отверстие служит участок А. Его наличие вызвано малыми глубинами резания, характерными для развертывания, и малыми углами в плане φ < 15°.

У разверток для глухих отверстий этот участок может отсутствовать, так как он выполняется со­вместно с заборным конусом Б. Последний несет режущие элементы, вы­полняющие основную работу резания. Зуб на этом участке имеет геомет­рию режущей части с углами γ_р и α_р.

Участок В — калибрующий, выполняется цилиндрическим, а участок Г представляет собой обратный конус, чтобы обеспечить высокое качество обработанной поверхности при вынимании развертки из отверстия. На калибрующей части имеется передний γ_к и задний α_к углы. Обычно α_к = 0 для сохранения необходимого диаметра развертки при переточках. Это вызвано высокой точностью чистового развертывания (6...9 квалитет) и стремлением увеличить срок службы инструмента.

Рис. 25. Геометрические параметры

цельной насадной развертки

У разверток с винтовым зубом угол подъема винтовой линии ω также характеризует геометрию. Следует отметить, что развертки могут иметь зубья как с правой, так и с левой винтовой линиями.

Зубья развертки чаще всего располагаются по окружности равномерно θ = 360^º / z.

В ряде случаев делают угол θ переменным. Например, при z = 10 угол θ изменяют в следующем порядке от зуба к зубу: 33°15', 34°32', 36°, 37°28', 38°45' и т. д. Это позволяет в ряде случаев повысить качество обработанной поверхности.

2.7. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ФРЕЗ

Фрезерование широко применяют в машиностроении и приборо­строении для обработки различных поверхностей корпусных и приз­матических деталей, а также винтовых поверхностей деталей тел вращения. В машиностроении фрезерные станки составляют 10…20 % общего парка металлорежущих станков. Имеются производ­ства, где фрезерные станки составляют до 50 % парка станков на заводе. Метод фрезерования является высокопроизводительным, простым и в ряде случаев достаточно точным.

Фреза — многолезвийный вращающийся режущий инструмент, зубья которого последовательно вступают в контакт с обрабатыва­емой поверхностью в процессе резания. Относительно медленная подача производится движением обрабатываемой детали, закреплен­ной на столе фрезерного станка.

В зависимости от вида обрабатываемой поверхности равномерное движение подачи может быть прямолинейно-поступательным, вра­щательным или винтовым. Фрезерованием выполняют разнообраз­ные операции, что обусловило значительное разнообразие типов, форм, конструкций и размеров фрез, используемых на универсальных фрезерных станках, так и специальных, проектируемых для обработки конкретных изделий.

Отклонения размеров деталей после обработки фрезерованием могут находить­ся в пределах 7…9-го квалитетов (ГОСТ 25347—82) при параметрах шероховатости до R _а = 1,25 мкм (ГОСТ 2789—73).

Дата добавления: 2014-12-26