Определение норм времени для операций

Назначение режимов резания

Пример расчета режимов резания на токарной операции 010 (продольный суппорт поз.1-2).

Исходные данные:

Станок – КСП6-200

Глубина резания – 2,2 мм

Длина рабочего хода – 39 мм

Подача на оборот шпинделя-0,236

Скорость резания-77,7м/мин

Инструмент – Продольный суппорт

Обрабатываемый материал – сталь ШХ15

1) Определим длину рабочего хода Lр.х. инструмента по формуле:

Lр.х.= Lрез.+y +Lдоп.,

где Lрез – длина резания, равная длине обработки, измеренной в направлении резания;

y – длина подвода, врезания и перебега инструмента (5 мм.);

Lдоп. – дополнительная длина хода, вызванная в ряде случаев особенностями наладки и конфигурации детали.

Lрез. = Lр.х –(y +Lдоп.) = 39–(5 + 18) = 16 мм

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка Sо;

принятая подача по паспорту станка Sо =0,236 мм/об;

3) Стойкость инструмента по нормативам в минутах резания Тр:

Тр = Тм·λ,

где Тм – стойкость в минутах машинной работы станка, Тм = 300 мин.

λ – коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания этого инструмента к длине рабочего хода:

λ= Lрез/ Lр.х.= 16/39 = 0,41

В случае, когда λ>0,7, его можно не учитывать и принимать Тр ≈ Тм

Тр = Тм·λ = 120·0,41 = 123 мин.

4) Скорость резания υ в м/мин. и числа оборотов шпинделя n в минуту:

а) скорость резания по нормативам:

υ=77,7 м/мин;

б) расчет числа оборотов шпинделя станка:

n=1000·υ/(π·d)=1000·77,7/(3,14·140)=176,7 мин^-1;

в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка:

n_п=220 мин^-1;

г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя:

υ = (π·d·n)/1000=(3,14·140·220)/1000= 96,7 м/мин;

5) Определим скорость подачи Sм=Sо·n_п=0,236·220=51,92 мм/мин

6) Определим основное время Tо= Lр.х/Sм= 39/51,92=0,75 мин.

Режимы резания представлены в таблице 4.10.

Таблица 4.10 - Сводная таблица режимов резания.

Наименование операции, позиции, перехода	t, мм	Lрез/ Lр.х. мм	l	ТМ/ ТР мин	SoР/ SoП мм/об	nP/ nПР мин^-1	Vp/ Vпр м/мин	Sм, мм/мин	То, мин
010Токарная: Продольный суппорт поз. 1-2 поз.1-2	2,2 1,0	16/39 2,6/25,6	0,41 0,1	300/123 300/30,5	0,236 0,12	176,7/220 219,1/220	96,7/77,7 87,04/86,7	51,92 26,8	0,755 0,955
Поперечный суппорт поз.1-2	5,6	1,7/25,6	0,07	300/19,9	0,12	219,1/220	87,04/86,7	26,8	0,955
Продольный суппорт поз.3	0,5	7,0/12,33	0,57	300/170,3	0,074	219,1/220	87,04/86,7	16,28	0,76
Поперечный суппорт Поз.3	1,3	33,3/39	0,85	300/300	0,236	194,4/220	87,04/76,9	51,92	0,75
Поз.4	0,5	33,3/44,5	0,75	300/300	0,27	196,1/220	87,04/77,6	59,4	0,75
015 Бесцентрово Шлифов.	0,16	-	-		S=0,16	68.2/70	30/30.8		0.184
035 Торцещлиф.	0,015	-	-		S=0015	102,4/100	45/43,46		0,196
040 Бесцентрово Шлифов.	0,018	-	-		S=0,018	90,9/90	40/39,5		0,115
045 Специально Шлиф.	0,0035/ 0,0012	-	-		0,0035/ 0,0012			0,7/ 0,25	0,26
050 Бесцентрово Шлиф.	0,018	-	-		S=0,018	90,9/90	40/39,5		0,16
055 Специально Щлиф.	0,005/ 0,003	-	-		0,005/ 0,003			0,9/ 0,5	0,92
060 Доводочная	0,0068	-	-		S=0,0068	113,7/	50/48,3		0,534

Технические нормы времени в условиях крупносерийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим путем.

Норма штучного времени

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об +Т_от,

где Т_о – основное время, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин.

Т_в = Т_ус + Т_зо + Т_уп + Т_из ,

где Т_ус – время на установку и снятие детали, мин.;

Т_зо – время на открепление и закрепление детали, мин;

Т_уп – время на приемы управления, мин;

Т_из – Время на измерение детали;

Т_об – время на обслуживание рабочего места, мин,

Т_об = Т_тех + Т_орг,

где Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Т_орг – время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Оперативное время

Т_оп = Т_о + Т_в,

Время на обслуживание рабочего места

Т_об = Т_орг.т + Т_орг.

Штучно-калькуляционное время

Т_шк = Т_шт+Т_пз/n

где Т_пз – подготовительно-заключительное время

n – размер партии деталей.

Составляющие штучного времени определяем по нормативам [1].

Определим технические нормы времени для операции 010 “Токарная”

Основное время:

Т_о= 0,955 мин.

Время на установку и снятие детали:

Т_ус = 0,08 мин

Время на приемы управления: включить, выключить станок – 0,01 мин.; подвод, отвод инструмента – 0,025 мин.

Т_уп = 0,07 мин.

Время, затрачиваемое на измерение детали:

Т_из. = 0,305 мин.

Вспомогательное время:

Т_в = 0,08 +0,07+ 0,305 = 0,455 мин.

Оперативное время:

Т_оп = 0,955 + 0,455 = 1,41 мин.

Время на техническое обслуживание рабочего места:

Т_тех = = 0,047мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места:

Т_орг = 0,015´1,41 = 0,021 мин

Время на перерывы, отдых:

Т_от = 0,06 ´ 1,41 = 0,085 мин.

Штучное время:

Т_шт = 1,41 + 0,047 + 0,021 + 0,085 = 1,56 мин.

Т_п.з. = 35 мин.

Т_шт.к. = 35/766 + 1,56 = 1,6 мин.

Результаты нормирования сводим в таблицу 4.11

Таблица 4.11-Технические нормы времени.

№ опер	То	Тв	Топ	Тоб	Тот	Тшт	Тпз	n	Тшт/к
Тус	Туп	Тиз	Ттех	Торг
	0,955	0,08	0,07	0,305	1,41	0,047	0,021	0,085	1,56			1,6
	0,184	0,033	0,04	0,055	0,312	0,009	0,0046	0,019	0,345		0,359
	0,196	0,033	0,04	0,11	0,379	0,054	0,0056	0,023	0,462		0,476
	0,115	0,033	0,04	0,165	0,353	0,036	0,0053	0,021	0,415		0,429
	0,26	0,08	0,04	0,415	0,795	0,034	0,012	0,048	0,889		0,9
	0,16	0,033	0,04	0,22	0,453	0,049	0,0067	0,027	0,536		0,55
	0,92	0,08	0,04	0,415	1,455	0,032	0,022	0,087	1,596		1,607
	0,534	0,033	0,04	0,22	0,827	0,048	0,012	0,049	0,936		0,95

Дата добавления: 2015-04-24