КАТЕГОРИИ: Архитектура-(3434)Астрономия-(809)Биология-(7483)Биотехнологии-(1457)Военное дело-(14632)Высокие технологии-(1363)География-(913)Геология-(1438)Государство-(451)Демография-(1065)Дом-(47672)Журналистика и СМИ-(912)Изобретательство-(14524)Иностранные языки-(4268)Информатика-(17799)Искусство-(1338)История-(13644)Компьютеры-(11121)Косметика-(55)Кулинария-(373)Культура-(8427)Лингвистика-(374)Литература-(1642)Маркетинг-(23702)Математика-(16968)Машиностроение-(1700)Медицина-(12668)Менеджмент-(24684)Механика-(15423)Науковедение-(506)Образование-(11852)Охрана труда-(3308)Педагогика-(5571)Полиграфия-(1312)Политика-(7869)Право-(5454)Приборостроение-(1369)Программирование-(2801)Производство-(97182)Промышленность-(8706)Психология-(18388)Религия-(3217)Связь-(10668)Сельское хозяйство-(299)Социология-(6455)Спорт-(42831)Строительство-(4793)Торговля-(5050)Транспорт-(2929)Туризм-(1568)Физика-(3942)Философия-(17015)Финансы-(26596)Химия-(22929)Экология-(12095)Экономика-(9961)Электроника-(8441)Электротехника-(4623)Энергетика-(12629)Юриспруденция-(1492)Ядерная техника-(1748) |
Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузкиПотребное количество единиц оборудования для данной операции определяется по формуле: mp = Тшт× Nг /(60×Fэ), где Тшт – штучное время, мин; Fэ – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч. Расчетное количество единиц оборудования mp округляется в большую сторону до величины mп. Коэффициент загрузки станка определяется: hз = mр / mп. Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется как отношение основного времени к штучному времени: hо = То / Тшт. Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции. Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения: hм = Nн / Nст. Необходимая (требуемая) мощность приводы: Nн = Nе/η, где Nе – Эффективная мощность; η – коэффициент, учитывающий потери мощности за счет трения в узлах станка. Рассчитаем показатели для операции 005, токарная. mp = 1,6×18400 /(60×3945) = 0,12, по рекомендациям [3] принимаем количество станков – 1. Определяем коэффициент загрузки станка h3i= 0,12/1 = 0,12. Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени hо = 0,955/ 1,6 = 0,6. Коэффициент использования станков по мощности привода hм = 13,6 / 19 = 0,7. Результаты расчетов по остальным операциям сведем в таблице4.12.
Таблица 4.12 - Расчет коэффициентов использования оборудования
Определим среднее значение коэффициентов для всего технологического процесса.
h3ср = åh3i/ åmnpi = 0,525/8 = 0,07; hоср = åhоi / åmnpi = 3,5/8 = 0,44; hмср = åhмi / åmnpi, = 4/ 8 = 0,5.
где åmnpi– число станков, используемых при данном технологическом процессе, шт. Для наглядной оценки технико-экономической эффективности разработанного процесса строим следующие диаграммы: загрузки оборудования (рисунок 4.3); использования оборудования по основному времени (рисунок 4.4); использование станков по мощности (рисунок 4.5). hЗ, %
Рисунок 4.3- Диаграмма загрузки оборудования hО, %
Рисунок 4.4- Диаграмма использования оборудования по основному времени
hм, %
Рисунок 4.5- Диаграмма использования оборудования по мощности
4.11 Расчёт и составление технико-экономических показателей изучаемого техпроцесса
Определим стоимость операций механической обработки по базовому и предлагаемому вариантам, полученные данные сведем в таблицу 4.13 и 4.14.
Таблица 4.13-Стоимость операций механической обработки по базовому варианту
Таблица 4.14-Стоимость операций механической обработки по предлагаемому варианту
Технологическая себестоимость: Ст = Sзаг. + åСоi; Ст.б = 1149 + 904 = 2053 руб. Ст.пр.=750+894=1644 руб. Определяем максимальное количество рабочих Rmax = ∑Тшт. к.*Nг/60*1860; Rmax б. = 6,87·18400/(60·1860) = 1,13 (количество полных ставок заработных плат) Rmax пр. = 6,79·18400/(60·1860) = 1,12 Число наладчиков на участке: Н = Smпрi·(0,16¼0,2); Н = 8·0,16 = 1,28 чел. Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям: Фз. = SФзi; Фзi.б = Sзi·Тшт.к.·Nг / 60 = 5714·6,87·18400/60 = 12038255 руб. Фзi.пр.= Sзi·Тшт.к.·Nг / 60 = 5714·6,79·18400/60 = 11898071 руб. Среднемесячная зарплата рабочих: Зм = Фз / ((R +Н)·12); Зм б. = 12038255/((8 + 2)·12) = 100318 руб. Зм пр.. = 11898071/((8 + 2)·12) = 99151 руб. Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости: В = Ст·Nг; Вб. = 2053·18400 = 37775200 руб. Впр. = 1644·18400 = 30249600 руб. Определим трудоемкость годовой программы: Тг = S Тшт.к.·Nг / 60; Тг б. = 6,87·18400/ 60 = 2097 ч. Тг пр. = 6,79·18400/ 60 = 2082 ч. Годовой выпуск продукции на одного рабочего: bр = В/R; bр б. = 37775200/8 = 4721900 руб. bр пр. = 30249600/8 = 3781200руб
Основные технико-экономические показатели разработанного процесса базового и проектного вариантов сведём в таблицу 4.15. Таблица 4.15- Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса базового и проектного вариантов
Продолжение таблицы 4.15
Дата добавления: 2015-04-24; Просмотров: 1027; Нарушение авторских прав?; Мы поможем в написании вашей работы! Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет |