Основные виды и методы контроля выполнения контрольных операций. Учет и анализ брака

Стандарты качества, сертификация продукции.

С целью обеспечения единого признания подхода к проблеме и регулированию отношений между производителем и потребителем в 1987 г. была разработана система стандартов качества ISO. Разработчиком данной системы является Международная организация по стандартизации. Данные стандарты постоянно обновляются. В настоящее время машиностроительные предприятия используют систему стандартов ISO 9000, которая определяет систему контроля и испытания продукции, а также управление качеством от этапа проектирования до этапа эксплуатации.

Стандарты ISO 9000 определяют 16 условий и задач, которые должны быть решены на предприятии, начиная от разработки технической документации до анализа качества и системы мер, принимаемых по повышению качества продукции.

Мировой опыт говорит о том, что нормативным инструментом, обеспечивающим соответствие качества продукции техническим документам и стандартам, является сертификация.

Сертификация – действие, удостоверяющее посредством сертификата и знака соответствия, что изделие соответствует требованиям, указанным стандартом и техусловиям. То есть сертификация выступает средством информирования потребителя и правового регулирования отношений между производителем и потребителем.

Сертификация бывает:

- добровольная – когда производитель желает повлиять на международные экономические отношения;

- обязательная - если продукт попадает в реестр.

Добровольная сертификация предотвращает импорт продукции, не соответствующий уровню добровольного сертифицирования, снижает импорт аналогичных изделий и сокращает количество конкурентных поставщиков с несертифицированной продукцией, обеспечивает рекламу и сбыт.

Различают международную и национальную, региональную систему сертификации.

Международная сертификация базируется на стандартах ISO, одинаковых во всем мире.

Региональная сертификация характерна для стран регионального объединения.

В зависимости от объема и содержания работ сертификация бывает:

1. Самосертификация.

2. Сертификация третьей стороной.

Самосертификация выполняется по заявлению поставщика о соответствии продукции.

Сертификация третьей стороной предусматривает оценку качества сторонней спецализированной организацией (органом сертификации), которая по заявлению производителя осуществляет тщательные испытания и контроль уровня качества продукции.

Фактический уровень качества конкретного экземпляра продукции устанавливается техническим контролером на этапе технического контроля.

Технический контроль качества – процесс сопоставления показателей предметов и продуктов труда и процесса, с показателями, зафиксированными в технических документах, который осуществляет по размерам, форме, чистоте поверхности, мощности, производительности, твердости и др. показателям, характеризующим доброкачественность продукции.

Технический контроль осуществляется прежде всего производственным персоналом, который выполняет работу и несет ответственность за качество. Такой контроль предусматривается техпроцессом и выделяется время для осуществления контроля. Работники специального заводского органа (ОТК) дополнительно осуществляют технический контроль, а также выявляют причины появления и предупреждения брака. Помимо ОТК техконтроль выполняют заводские лаборатории, которые производят анализы и испытания химических, физических, механических, структурных и технологических свойств сырья, материалов и участвуют в разработке мероприятий по сокращению брака. По некоторым видам особенно ответственной продукции в техническом контроле может принимать участие представитель потребителя.

Основные виды контроля:

1. Сплошной, то есть контроль каждого отдельного экземпляра. Применяется в том случае, когда нет взаимосвязи с порчей или разрушением контролируемого предмета.

2. Выборочный – контролируется часть продукции. применяется при изготовлении в большом количестве одинаковых предметов. Используется в том случае, когда требуется дополнительной исследование качества.

3. Летучий – контроль иди проверка соблюдения технологии обработки детали на рабочих местах.

4. Инспекционный - осуществляется надзор за качеством производственного и контрольного персонала. Ему подвергается принятая продукция.

Визуальный контроль – контроль по внешнему виду. Контролируется форма, припуски на обработку.

Геометрический контроль – проверяются все размеры деталей, заготовок и т.д. Является основным для машиностроения.

Лабораторный – выявляются внутренние свойства предметов, которые не могут быть обнаружены визуально без разрушения самого предмета. К данному виду контроля относятся все виды анализа химического состава, механических, технологических свойства материала, спектральный анализ.

Контрольно-сдаточные испытания – проверка эксплуатационных качеств машины.

Входной контроль (предварительный) материалов – выполняется контроль заготовок, деталей перед их обработкой или сборкой, а также контроль наладки. В случае контроля наладки контролируются первые экземпляры.

Промежуточный (межоперационный) – цель данного контроля – выявить брак, тем самым предупредить затраты труда и средств на последующих операциях.

Приемочный (окончательный) осуществляется проверка качества после полной обработки детали, то есть после обработки детали.

Активный контроль – проверка качества в ходе технологического процесса при помощи технологических устройств (индикаторы, датчики, пирометры и т.п.).

К данному виду контроля можно отнести и статистическое регулирование производственного процесса.

Пассивный контроль – контроль качества только после окончания технологического процесса. Данный вид контроля может быть как механизированным, так и автоматизированным.

Контроль, осуществляемый автоматически (без участия человека).

Контроль с участием человека при помощи различных устройств.

Контроль с участием человека ручной.

Стационарный – проверка качества на специальных контрольных пунктах.

Скользящий – контроль осуществляется непосредственно на рабочем месте, применяется на сборочных операциях либо операциях обработки крупногабаритных и тяжелых деталей.

При организации контроля большое значение имеет учет и анализ брака. Его цель – выявить причины и виновников и разработать мероприятия по их предотвращению.

При учете потерь от брака определяется количественное и стоимостное выражение брака. Удобным инструментом графического анализа является использование диаграмм Парето.

Парето-диаграмма – ленточная диаграмма, на которой интересующие вопросы, например, число отказов, сумма убытков и пр. отмечаются на оси ординат, а на оси абсцисс – детали, причины и виновники. При этом данные на диаграмме разделяются на 3 группы – А, В, С.

А – суммарные потери составляют 75%.

В – дающие прирост на 20%.

С – дающие прирост 5% (95-100%).

Диаграмма выявления бракованных деталей – основная диаграмма, дальше строится диаграмма для выявления причин брака и виновников брака. Строится вторая вспомогательная диаграмма, позволяющая выявить причины брака.

Часто Парето-диаграммы используют и в стоимостном выражении, где высота столбика – потери в рублях.

Дата добавления: 2015-04-29