Подшипники качения барабана

Клинья барабана разматывателя и направляющие втулки скольжении

Выбор системы смазывания и смазочных материалов

Обоснование способа восстановления работоспособности узлов трения барабана разматывателя

Для восстановления работоспособности узлов трения барабана разматывателя применимы способы замены вышедших из строя узлов с последующим восстановлением работоспособности и монтажом новых деталей которые не подлежат восстановления.

В нашем случае замене, без последующего восстановления, подлежат: бронзовые планки на сегментах разматывателя, направляющие втулки скольжения на клиновом вале, зубчатая шестерня и подшипники передачи привода барабана разматывателя, подшипники консольной головки под откидную опору, а также подшипники передней и задней опоры барабана разматывателя.

Восстановлению подлежат: клинья клинового вала, посадочные места подшипников на зубчатой передачи привода барабана разматывателя а также зубчатые колеса барабана разматывателя.

Клинья восстанавливают при помощи вибродуговой наплавки. Применение при наплавке флюса позволяет получить качественную поверхность и осуществить упрочнение наплавляемого слоя.

Посадочные места подшипников вала передачи восстанавливают ручной электродуговой наплавкой.

Для восстановления зубьев зубчатого колеса барабана разматывателя применяют наплавку износостойкими сплавами.

В этом узле невозможна реализация жидкостной смазки, поэтому применяем ПСМ Литол 24 ГОСТ 21150 – 87 и Пасту ВНИИИНП 232 ГОСТ 14068 – 79.

Это позволит обеспечить режим граничной смазки, удержать смазочный материал в слабогерметизированных узлах трения. Температурный диапазон – 30 …… + 70˚ С, вязкость ν_t=20 = 40….180 Па·с.

Система смазывания – ручная закладная через масленки. Режим подачи смазочного материала – один раз в месяц.

а) передняя опора барабана - роликовый однорядный цилиндрический 327/700 М ГОСТ 6364 - 78, количество 2 шт.

Исходные данные:

n = 500 об/мин	- частота вращения;
d = 700 мм	- внутренний диаметр;
D = 930 мм	- наружный диаметр;

б) задняя опора барабана – роликовый двухрядный конический 1097768 М ГОСТ 6364 - 78, количество1 шт.

Исходные данные:

n = 500 об/мин	- частота вращения;
d = 340 мм	- внутренний диаметр;
D = 580 мм	- наружный диаметр;

в) консольная головка – роликовый двухрядный конический 97530 М ГОСТ 6364 - 78, количество 1 шт.

Исходные данные:

n = 500 об/мин	- частота вращения;
d = 150 мм	- внутренний диаметр;
D = 270 мм	- наружный диаметр;

г) первая передача привода барабана - роликовый двухрядный конический, количество 2 шт.

Исходные данные:

n = 750 об/мин	- частота вращения;
d = 150 мм	- внутренний диаметр;
D = 250 мм	- наружный диаметр;

В подшипниках качения наилучшим образом используются минеральные масла. Выбор марки смазочного материала осуществляем с соответствии с методикой изложенной в книге [5].

Исходя из условий эксплуатации подшипниковых узлов наиболее предпочтительным является применением в них ПСМ. Но трудности по обеспечению герметичности подшипниковых узлов опор барабана разматывателя и необходимость подачи смазочного материала на зубчатое зацепление побуждает применить жидкостную смазку.

Передняя опора: D₀ = мм, по номограмме «а» рис. 8.1 получаем ν_t=60 = 6,5 мм²/с, далее находим вязкость минерального масла при эталонной температуре (40, 50 или 100˚ С). Получаем ν_t=40 = 15 мм²/с, ν_t=50 = 10 мм²/с.

Выбираем марку смазочного материала И – 12 А ГОСТ 20799 – 88.

Задняя опора: D₀ = мм, по номограмме «а» рис. 8.1 получаем ν_t=60 = 12 мм²/с, далее находим вязкость минерального масла при эталонной температуре (40, 50 или 100˚ С). Получаем ν_t=40 = 28 мм²/с, ν_t=50 = 18 мм²/с.

Выбираем марку смазочного материала И – 20 А ГОСТ 20799 – 88.

Подшипниковый узел первой передачи привода барабана:

D₀ = мм, по номограмме «а» рис. 8.1 получаем ν_t=60 = 20 мм²/с, далее находим вязкость минерального масла при эталонной температуре (40, 50 или 100˚ С). Получаем ν_t=40 = 40 мм²/с, ν_t=50 = 30 мм²/с.

Выбираем марку смазочного материала И – 30 А ГОСТ 20799 – 88.

Консольная головка – т.к. в данном узле трения возможно реализовать герметичность узла то целесообразно применить ПСМ. Таким образом выбираем ПСМ марки Литол 24 ГОСТ 21150 – 75, имеющий ν_t=20 = 80 – 120 мм²/с и температурный диапазон – 40 …. + 130˚ С. Это обеспечит работоспособность узла трения при высоких температурах и нагрузках в широком скоростном диапазоне, длительный срок службы.

Дата добавления: 2015-04-30