Устройство шероховатого тонкослойного покрытия по высокотемпературной технологии 1 страница

Основные и, пожалуй, самые главные недостатки зарубежных технологий - высокая стоимость оборудования и компонентов для приготовления эмульсии, а также техники для выполнения работ продолжительные сроки формирования защитного слоя, необходимости ограничения скорости движения и короткий срок службы (2-3 года).

Высокотемпературная технология - отечественное изобретение [40, 41], позволяющее с помощью доступных и дешевых материалов, простых технологических приемов и обычной техники добиться более высоких потребительских качеств дорожного покрытия, чем это предлагают многие зарубежные фирмы.

Шероховатые тонкослойные покрытия устраивают на дорогах с грузонапряженным, интенсивным и скоростным движением транспорта (рис. 52).

Рис. 52. Устройство шероховатого тонкослойного покрытия по высокотемпературной технологии

Особенный эстетический эффект достигается при их применении, на мостах и дорогах с множеством заплат из литого и обычного асфальтобетона (рис. 53).

Покрытие устраивают из высокощебенистой вязкопластичной асфальтобетонной смеси. Ее приготавливают на АБЗ из мелкого щебня, минерального порошка и дорожного битума по Техническим условиям [70] и технологическому регламенту, разработанному с учетом местных условий (климата, качества материалов, технического состояния заводского оборудования, асфальтоукладчика и катков).

Рис. 53. Асфальтобетонное покрытие до и после ремонта

Укладку производят асфальтоукладчиком слоем 15-25 мм на заранее подготовленную поверхность покрытия. При этом необходимо, чтобы:

• существующее покрытие было тщательно выровнено и отвечало требованиям [28] по ровности, уклонам в продольном и поперечном направлениях как к верхнему слою покрытия дороги соответствующей категории, было обязательно чистым и сухим;

• люки колодцев были установлены на прочное основание и без качания;

• поверхность сплошь (без пропусков) подгрунтована равномерным слоем битума или битумной эмульсии;

• смесь имела при укладке температуру 200…210°, а погода сухой и теплой;

• укладчик имел исправные органы виброуплотнения и обогрева выглаживающей плиты;

• смесь не просыпали перед приемным бункером асфальтоукладчика;

• длина захватки при многополосной укладке не превышала 70 80 м в теплую и 30-40 м в прохладную погоду;

• средний каток начинал запрессовку смеси без промедления, т.е. как только для него образовался фронт работы;

• каток завершал запрессовку слоя до момента, когда температура смеси опустится ниже 120°.

При соблюдении указанных требований происходит:

• прогрев старого покрытия на глубину примерно 3-8 мм до 100° и его размягчение;

• расплавление грунтовочного слоя и его проникание в трещины, поры и микродефекты старого покрытия;

• тиксотропное разжижение высокощебенистой вязкопластичной смеси под действием виброплиты укладчика, быстрая упаковка зерен в слое, расширение и частичный выход асфальтового вяжущего вещества к поверхности покрытия с закупориванием и герметизацией межзернового пространства;

• частичная запрессовка зерен высокощебенистой смеси в нижний слой и прочное склеивание слоев между собой.

В результате:

• мелкие дефекты старого покрытия залечиваются, и оно защищается от коррозии и дальнейшего разрушения примерно на 5 лет;

• возрастает устойчивость покрытия к колее;

• высокие фрикционные характеристики покрытия во влажном состоянии и при применении противогололедных реагентов обеспечиваются как сразу после его устройства, так и при его продолжительной эксплуатации;

• достигается впечатляющий эстетический эффект;

• движение по дороге открывают сразу и без ограничения скорости;

• дорога эффективно поддерживается в хорошем состоянии при минимальных затратах.

Вопросы для самоконтроля по § 3.3.

1. С какой целью устраивают тонкослойные защитные слои?

2. Какое оборудование и материалы используют при устройстве поверхностной обработки с последовательным распределением вяжущего и щебня?

3. Какое оборудование и материалы используют при устройстве поверхностной обработки с синхронным распределением вяжущего и щебня (технология фирмы «Сэкмэр»)?

4. Какое оборудование и материалы используют при устройстве шероховатого защитного слоя с помощью холодной эмульсионно-минеральной смеси литой консистенции «СларриСил»?

5. Какое оборудование и материалы используют при устройстве шероховатого тонкослойного покрытия по высокотемпературной технологии

6. По каким показателям выбирают способ устройства защитного слоя для конкретных условий?

7. Какие погодные и климатические ограничения существуют для применения различных способов нанесения защитных слоев?

8. Какие сроки службы защитных слоев, устроенных различными способами и их эффективность?

9. От каких факторов зависит назначение срока устройства защитного слоя?

10. Какие виды защитных слоев наиболее эффективны в городских условиях?

ГЛАВА 4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

§ 4.1. Контроль при производстве смесей

Контроль качества приготовления асфальтобетонных смесей разделяют на входной, операционный и приемочный (табл. 24).

Таблица 24

Номенклатура контроля	Этапы контроля
Входной	Операционный	Приемочный
Контролируемые характеристики	1 - влажность исходных минеральных материалов 2 - свойства минеральных материалов и битума, требуемые соответствующими ГОСТами 3 - стабильность качества	4 - объем подачи щебня и песка из агрегата питания в сушильный барабан 5 - соответствие температуры нагрева компонентов норме 6 - состояние сеток грохота и работа сортировочного устройства 7 - соответствие температуры перемешивания норме 8 - точность работы дозирующих устройств 9 - соответствие времени «сухого» и «мокрого» перемешивания норме	10 - температура смеси в транспортном средстве 11 - пористость минерального остова 12 - водонасыщение 13 - предел прочности при сжатии при 50, 20, 0 °С 14 - водостойкость 15 - подвижность литой смеси 16 - глубина вдавливания штампа в образец литого асфальтобетона 17 - однородность структуры и стабильность свойств, по отдельным показателям (факультативно) 18 - внешний вид смеси
Средства контроля характеристик	1-3 - отбор проб, лабораторные приборы, статистическая обработка	4-8 - визуально, по показаниям контрольно-измерительных устройств, выведенных на пульт управления или на печать 9 - лабораторные приборы	10 - термометр 11-16 - лабораторные приборы 17 - визуально и путем статистической обработки результатов испытаний 18 - визуально
Режим и объем контроля	1 - 1 раз в смену 2 - при поступлении материала на завод 3 - 1 раз в квартал	4-8 - постоянно во время работы установки 9 - 1 раз в год	10 - в каждом транспортном средстве 11 - еженедельно и при изменении состава или условий выпуска 12-16 - ежедневно 17,18 - постоянно во время выгрузки смеси; статистика - 1 раз в квартал
Лица, контролирующие операцию	1-3 - мастер, лаборант	4-9 - оператор установки, мастер, лаборант	10-17 - мастер, лаборант
Место регистрации результатов контроля	лабораторный журнал	распечатки режима работы установки	накладная, лабораторный журнал

Примечания. 1. Показатели 11-14 определяют по ГОСТ 12801-99; 15-16-по ТУ 400-24-158-89; 3 и 17 - по мере необходимости для оценки стабильности работы смесителя; 8 - после капитального ремонта смесительной установки по результатам экстрагирования битума из готовой асфальтобетонной смеси.

2. Компьютерные распечатки проверяют при оснащении установок соответствующим оборудованием.

Для проведения качественного и количественного контроля разнообразных показателей при производстве асфальтобетонных смесей используют различные методы лабораторные, инструментальные и визуальные.

При входном контроле сотрудники заводской лаборатории до выпуска асфальтобетонной смеси должны оценить качество исходных материалов: щебня, песка, минерального порошка, битума и др. Затем подобрать рецептуру, изготовить и испытать образцы смеси и асфальтобетона, определить их свойства, сопоставить полученные результаты с нормативными требованиями и внести необходимые изменения в рецептуру. Особое внимание уделяют входному контролю при поступлении на завод новых партий материалов.

Операционный контроль заключается в наблюдении за работой оборудования, устранении возможных неполадок и нарушений в процессе выполнения технологических операций.

Насколько хорошо с этим справляются соответствующие службы завода можно определить по результатам приемочного контроля. При этом важно установить не только факт соответствия показателей физико-механических свойств образцов требуемым, но и выявить, насколько они стабильны. Для этого можно воспользоваться методикой, приведенной вприл. 15.

При визуальном приемочном контроле производится оценка качества смесей по внешнему виду. Кроме визуальной оценки смесь можно проверить также на ощупь. Она должна быть умеренно клейкой и не рассыпаться после сжатия в комок.

Укатываемые смеси, в том числе щебеночно-мастичные, должны иметь вид черной слегка поблескивающей сыпучей массы без включений, непокрытых битумом и без битумных пятен. При погрузке в кузов смесь с температурой 160...180°С окутана легкой прозрачной дымкой и образует пологий конус с приплюснутой вершиной. Недостаточно перемешанная смесь содержит комки и имеет неоднородную окраску. В кузове она образует конус с выраженной острой вершиной.

Перегретые смеси с температурой от 180°С при погрузке в кузов сильно дымят, а выше 200°С - расплываются и имеют коричневатый оттенок. При сжатии в комок разваливаются, что свидетельствует об утрате битумом клеящих свойств.

Смеси с температурой ниже 120°С при погрузке не дымят, производят впечатление слишком сухих и жестких. В кузове быстро покрываются коркой.

Литые смеси I и V типов выходят из мешалки сплошным потоком и окутаны белой дымкой. Вяжущее удерживается на поверхности зерен и не стекает.

При температуре 160°С смеси представляют собой вязкую массу, которая не течет. Очень горячие смеси с температурой выше 240°С наоборот слишком жидкие. При погрузке в термос-миксер тут же расслаиваются и могут вспыхнуть.

Литые смеси II и III типов с температурой 190...210 °С при погрузке в кузов автосамосвала постепенно оседают, равномерно заполняют объем и приобретают его форму. При транспортировании не расслаиваются, а покрываются тонкой коркой (2-3 см) с глянцевой плотной поверхностью.

Смеси с температурой ниже 180 С при выпуске выгружаются из мешалки комками и в кузове не оседают. К дальнейшему использованию они не пригодны.

Литые песчаные смеси IV типа выглядят однородной пластичной массой и при погрузке в кузов располагаются в виде конуса с оплывшей вершиной.

Визуальная оценка качества смесей играет важную роль и служит основой для успешного выполнения дальнейших технологических операций, также позволяет прогнозировать поведение асфальтобетона в процессе эксплуатации.

§ 4.2. Контроль строительства покрытия

Качество работ при строительстве покрытий проверяют как в процессе их выполнения, так и после окончания. Для этого используют стандартные методики, приборы и инструменты.

В табл. 25 приведены основные этапы контроля качества строительства асфальтобетонного покрытия.

Таблица 25

№ п/п	Контролируемые характеристики	Средства контроля	Режим и объем контроля	Требования СНиП 3.06.03-85, ГОСТ 9128-97
1. Входной контроль проводят прорабы и мастера
1.	Подготовка основания (высотные отметки, ровность, качество смазки)	Нивелир визуально	Сплошной
2.	Правильность установки крышек люков колодцев и водоприемных решеток	Визуально	Сплошной
3.	Температура воздуха	Термометр
4.	Паспорт на асфальтобетонную смесь	Визуально	Сплошной
5.	Температура смеси в каждом транспортном средстве	Термометр	Сплошной	Типы «А» и «Б» - 130...140 °С, тип «В» - 120...130 °С
II. Операционный контроль проводит прорабы и мастера
6.	Температура смеси в начале уплотнения	Термометр	До начала укатки	Типы «А» и «Б» 130-140 °С, тип «В» - 120...130 °С;
	в предварительно уплотненном слое		Перед окончанием укатки	для всех типов - не ниже - 90 °С
7.	Ширина слоя	Рулетка	До начала укатки	Не более 10% результатов могут иметь отклонения от проектных в пределах от -15 до +20, остальные ±10 см
8.	Поперечный уклон	Трехметровая рейка с уровнем	Не реже, чем через 100 п. м. после 2-3 проходов легкого катка	Не более 10% результатов могу иметь отклонения от проектных от 0,01 5(0,010) до +10,030(0,015)
9.	Толщина слоя	Метал, щуп	То же
10.	Ровность поверхности слоя	Трехметровая рейка с уровнем	Не реже, чем через каждые 100 п.м.	Не более 5 % измерений с отклонениями до ±10(6) мм, остальные до ±5(3) мм
11.	Качество продольных и поперечных сопряжений полос	Визуально, шаблон	Сплошной
III. Приемочный контроль проводят главный инженер, прорабы, лаборатория и заказчик
12.	Высотные отметки по оси дороги	Нивелир	Не реже, чем через каждые 100 п.м.	Не более 10% результате с отклонениями от проектных ±100(20) мм, остальные ±50(10)
13.	Ровность покрытия: просвет под трехметровой рейкой	Трехметровая рейка с промерником, универсальная линейка	То же	Не более 5 % измерений с отклонениями до±10(6) мм, остальные до ± 5(3) мм
14.	Качество продольных и поперечных сопряжений уложенных полос	Визуально	Сплошной
	Показатели свойств асфальтобетона по испытаниям кернов (вырубок) из покрытия:		3 пробы с каждых 7000 м^2 покрытия, через 1-3 сут. после устройства покрытия
15.	Плотность асфальтобетона (коэффициент уплотнения асфальтобетона)	Набор лабораторного оборудования	Стандартные методики испытаний	Ку, для смесей типов«А» и «Б» не менее 0,99; Ку для смесей типов «В», «Г», «Д» не менее 0,98
16.	Прочность сцепления слоев покрытия	На основании осмотра кернов или вырубок		Значительное усилие при разделении слоев
17.	Сцепные свойства покрытия	ПКРС		Коэффициент сцепления - не менее 0,3 при его измерении шиной без рисунка протектора и 0,4 - шиной, имеющей рисунок протектора

Примечание. В скобках указаны значения для укладчиков со следящей системой отметок.

В целях повышения ответственности персонала за качество работ рекомендуется руководствоваться специальным положением, в котором определены критерии оценки качества и порядок расчета с подрядной организацией в случаях нарушения требований контракта.

Стоимость невыполненных или некачественно выполненных работ определяют по результатам комиссионного обследования покрытия с участием представителей заказчика и подрядчика и составлением соответствующего акта. Стоимость работ определяется путем вычета из расцепки стоимости невыполненных (выполненных некачественно) технологических операций. Сумма удержанных средств остается у заказчика.

Критериями оценки могут служить, например, качество подготовки основания, толщина слоя, однородность, ровность и шероховатость поверхности, поперечный и продольный уклон покрытия, качество сопряжения покрытия с люками колодцев, коэффициент уплотнения, наличие или отсутствие контрольно-измерительной аппаратуры и т.д.

Особенности операционного контроля качества работ при строительстве покрытии с использованием литых смесей приведены в табл. 26.

Таблица 26

Технологическая операция	Объект контроля	Норма при использовании литой смеси, типа:	Средства контроля
I	II	III	IV	V
Подготовка основания	Расход битума (битумной эмульсии) дляподгрунтовки, л/м^2	0,3-0,5	0,3-0,5	-	0,3-0,5	0,3-0,5	Мерный сосуд
Отклонение расстояний между упорными брусьями, мм, не более		-	-	-		Шаблон
Доставка смеси:	термос-миксер	Продолжительность, мин. не менее		-	-			Часы
автосамосвал	Продолжительность, мин, не более	-	1 ч	1 ч	1,5 ч	-
Выгрузка смеси	Температура при выгрузке, °С, не ниже						Термометр
Подход машины к упорным роликам укладчика	По оси движения укладчика мягкое касание о ролики	Визуально
Чистота нижнего слоя перед укладчиком	Наличие смеси, мусора исключается	Визуально
Укладка смеси	Температура воздуха °С, не ниже						Термометр
Скорость, м/мин, не выше
Работа вибратора выглаживающей плиты	Нет	Да	Да	Нет	Нет	Визуально
Толщина слоя, мм	30-50	30-50	80-100	30-10	30-50	Щуп
Устройство шероховатой поверхности с использованием:	черного щебня	Температура слоя к моменту погружения щебня катком, °С, в пределах	60-80	60-80	-	-	60-80	Термометр
Расход, кг/м	6-8	4-6	-	-	6-8	Мерный сосуд
Фракция, мм	5-10	5-10	-	-	5-20	Набор сит
Глубина погружения, мм	2-6	4-8	-	-	3-15	Линейка
Расход, кг/м^2	8-10	4-6	-	-	6-8	Мерный сосуд
высокощебенистой смеси для ШТП	Температура смеси, °С, не ниже	-		-	-	-	Термометр
Расход, кг/м^2	-	50-60	-	-	-	Рулетка и щуп
Фракция, мм	-	5-10; 10-15; 10-20				Набор сит
Толщина слоя, мм		15-25				Щуп
Глубина погружения, мм.		5-10				Линейка

Особенности операционного контроля качества ремонтных работ с использованием литой смеси V типа приведены в табл. 27.

Таблица 27

№ п.п.	Технологическая операция	Объект контроля	Показатели по норме	Средства контроля
	Установка технических средств организации движения	Безопасность производства работ	Соответствие типовой схеме ВСН 37-84	Визуально
	Разметка мест ремонта	Контуры карты	Контур карты должен быть очерчен прямыми линиями, параллельными и перпендикулярными к оси дороги с захватом неповрежденного покрытия на 5 см	Визуально
	Резка, вырубка или фрезерование покрытия по намеченному контуру с очисткой от скола, мусора и погрузкой в автосамосвал	Глубина вырубки или фрезерования. Отвесность стенок Тщательность очистки.	На всю глубину выбоины, но не менее толщины верхнего слоя	Визуально
	Обработка основания и краев вырубки горячим битумом в холодное время года	Расход битума. Равномерность распределения. Температура битума	0,5-0,6 л/м^2 температура 70-80 °С	Мерный сосуд, визуально, термометр
	Прием и складирование щебня для втапливания в непосредственной близости от места ремонта	Размер фракции и объем штабеля	5-10 или 10-15 мм, объем штабеля должен соответствовать расходуемому количеству	Визуально
	Прием литой асфальтобетонной смеси	Температура и количество смеси. Наличие паспорта и записи в нем о соответствии качества смеси требованиям ТУ	Температура смеси не ниже 180 °С	Термометр, паспорт и закладная
	Укладка смеси	Расход смеси при дозировке шиберной заслонкой машины. Сопряжения с существующим покрытием, ровность поверхности	Количество смеси должно точно соответствовать объему карты, разница отметок между поверхностью карты и существующего покрытия не должна превышать 5 мм, стыки должны быть затерты	Визуально мерная линейка, 3-х метровая рейка
	Россыпь щебня по горячей поверхности	Температура слоя Расход щебня Равномерность распределения и глубина погружения щебня	Не ниже150 °С, расход щебня - 6-8 кг/м^2 щебень должен быть равномерно распределен по карте в одну щебенку, зерна щебня должны быть погружены в слой на 2/3-3/4 диаметра	Термометр, Визуально
Каждую операцию контролирует мастер

Особенности операционного контроля качества ремонтных работ при устройстве защитных слоев приведены в табл. 28.

Таблица 28

Контролируемые параметры	Способ контроля
Коэффициент сцепления	Прибором ППК МАДИ
Глубина погружения смеси в нижний слой, мм	Линейкой на вырубке
Ровность покрытия, мм (максимальный просвет)	Трехметровой рейкой
Толщина слоя, мм	Линейкой

Вопросы для самоконтроля по гл. 4.

1. Какие основные этапы контроля производства работ?

2. Какие параметры определяют при входном контроле сотрудники заводской лаборатории до выпуска асфальтобетонной смеси?

3. Контролируемые характеристики и показатели по норме?

4. Какие основные технологические операции подлежат контролю?

5. Какие методы и средства контроля используют при укладке смеси?

6. Какие параметры проверяют при контроле на объекте?

7. Кто проводит операционный контроль?

8. Кто проводит приемочный контроль?

9. Где и кем определен режим и объем контроля?

10. Где фиксируют результаты контроля?

ГЛАВА 5. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

§ 5.1. Охрана труда и техника безопасности на АБЗ

Для организации, проведения и контроля исполнения мероприятий по охране труда и технике безопасности на асфальтобетонном заводе в штат сотрудников вводят должность инженера по технике безопасности, освобожденного от других работ. Где его нет, обязанности инженера по технике безопасности возлагают на одного из ИТР или на главного инженера завода.

Поступающие на работу рабочие могут быть допущены к исполнению своих обязанностей только после прохождения медицинского осмотра, вводного (общего) инструктажа по технике безопасности и производственной санитарии и инструктажа на рабочем месте.

Вводный инструктаж предусматривает ознакомление работника с основными положениями российского трудового законодательства по охране труда и правилам внутреннего распорядка, общим характером производства, организацией работ по технике безопасности и личной гигиене, порядком оформления несчастных случаев, требованиями пожарной безопасности. Инструктаж проводит инженер по технике безопасности или главный инженер.

Инструктаж на рабочем месте направлен на ознакомление работника с технологическим процессом на данном участке работы, правилами организации рабочего места, правилами обслуживания оборудования и машин, правилами электробезопасности, пожарной безопасности, порядком подачи установленных сигналов, правилами пользования средствами индивидуальной защиты. Его проводит начальник цеха, прораб или мастер непосредственно на месте, сопровождая практическим показом безопасных методов и приемов.

Инструктаж проводят в начале первого дня работы (после издания приказа). Полученные знания проверяют, до их усвоения работник к самостоятельной работе не допускается.

О проведении инструктажа на каждого рабочего составляют Контрольный лист инструктажа, который хранится в его личном деле. Кроме того, все виды инструктажа, включая повторные, фиксируют в «Журнале инструктажа по технике безопасности», который ведет и хранит начальник соответствующего цеха или администрация завода.

Повторный инструктаж должен проводиться для всех рабочих не реже одного раза в 3 месяца. Кроме того, в течение 3 месяцев со дня поступления на работу рабочий должен быть обучен безопасным методам и приемам работ по программе, утвержденной главным инженером. Ежегодно знания проверяют и рабочим выдают соответствующие удостоверения.

К управлению и обслуживанию механизмов и агрегатов допускаются лица, достигшие 18 лет, имеющие удостоверение на право управления ими.

Персонал, обслуживающий асфальтосмесительную установку, включая всех подсобных рабочих, должен быть обеспечен инструкциями по эксплуатации оборудования, спецодеждой, спецобувью, исправным инструментом и предохранительными приспособлениями.

Рабочим запрещается работать на машинах и механизмах, не закрепленных приказом или письменным распоряжением. Запрещается также эксплуатация агрегатов, отдельных узлов, механизмов, электродвигателей асфальтосмесительной установки, не прошедших наладку, освидетельствование и испытание перед вводом в эксплуатацию, а также без санкции главного инженера, главного механика или главного энергетика.

Все металлические части, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Кабели к электродвигателям должны быть в металлических рукавах, а вращающиеся части электродвигателей, клиноременные передачи должны быть ограждены защитными кожухами. Проверку состояния объектов производит инженер по технике безопасности, прораб или мастер перед началом смены и после каждого ремонта.

В целях обеспечения пожарной безопасности в битумоплавильном отделении (на битумных котлах), в битумохранилище, у сушильного агрегата, дозатора битума, мешалки и в других пожароопасных местах должны быть установлены щиты с противопожарным инструментом (ведро, лопата, багор), ящик с песком (не менее 1 м³), огнетушители. При тушении битума запрещается пользоваться водой. Тушение производят песком, пеной или паром.

Дата добавления: 2015-05-06