ПРИМЕР 1. Спрос на изделие А составляет 50 ед

Спрос на изделие А составляет 50 ед. Каждая единица А требует две единицы В и три единицы С. Каждая единица В требует две единицы D и три единицы Е. Далее каждая единица С требует одну единицу Е и две единицы F. И каждая F требует одну единицу G и две единицы D. Таким образом, потребность В, С, D, Е, F и G полностью зависит от спроса на А. Имея эту информацию, мы можем сконструировать структуру изделия в относительных единицах запаса:

Структура имеет четыре уровня: О, 1, 2 и 3. Имеются четыре родителя: А, В, С и F. Каждая единица – родитель имеет, по крайней мере, один уровень ниже ее. Единицы В, С, D, Е, F и G являются компонентами, потому что каждая единица имеет по крайней мере один уровень над ней. В этой структуре В, С и F являются и родителями, и компонентами. Число в круглых скобках указывает, какое коли­чество штук этой отдельной единицы необходимо, чтобы изготовить единицу, следующую сразу же выше нее. Таким образом, В(2) означает, что требуются две единицы В для каждой единицы А, и F(2) означает, что требуются дне единицы F для каждой единицы С.

Имея развернутую структуру продукта, мы можем определить количество штук каждой единицы, требующихся для удовлетворения потребности. Эта информация размешается в следующей таблице:

Часть В: 2 х количество As = (2) (50) = 100

Часть С: 3 х количество As = (3) (50) = 150

Часть D: 2 х количество Bs + 2 х количество Fs = (2) (100) + (2) (300) = 800

Часть Е: 3 х количество Bs + 1 х количество Cs = (3) (100) + (1) (150) = 450

Часть F: 2 х количество Cs = (2) (150) = 300

Часть G: 1 х количество Fs = (1) (300) = 300

Ведомости состава изделия не только специфицируют по­требность, они также полезны для определения затрат и могут использоваться как список единиц, который должен быть выпу­щен для производства единицы изделия или непосредственно для сборки.

Ведомости модуля. Ведомости состава изделия могут быть использованы при производстве модулей (см. главу 6). Модули не являются конечными продуктами, чтобы быть проданными, они являются компонентами, которые могут быть произведены и собраны в изделия. Они могут быть главными компонента­ми конечных изделий или изделий по выбору. Ведомости соста­ва изделия для таких модулей называются ведомостями модулей. Ведомости состава изделия иногда составляются как модульные (скорее, чем часть конечного изделия) потому, что графики про­изводства и производство часто больше способствуют продвиже­нию изготовления изделий, организуя процесс относительно не­большого числа модулей, чем множества финальных сборочных единиц

Например, фирма может изготавливать 138 000 различных ко­нечных изделии, но имеет только 40 модулей, которые в раз­личных комбинациях подбираются, чтобы произвести 138 000 конечных изделий. Фирма осуществляет прогноз потребности в изделиях, составляет свой производственный график и ведомости 40 модулей, а не 138000 различных конфигураций конечных изделий. 40 модулей могут быть собраны в необходи­мых специфических сочетаниях и представлять конечную сборку изделий.

Ведомости планирования и временные ведомости. Су­ществуют и иные ведомости состава изделия, включающие ве­домости планирования и временные ведомости. Ведомости пла­нирования создаются для того, чтобы назначать искусственного родителя в ведомости состава изделия. Это возможно преиму­щественно при двух условиях: 1) там, где мы хотим сгруппи­ровать сборочные единицы вместе, чтобы понизить число еди­ниц, которые пришлось бы включать в расписание, и 2) там, где мы хотим выпускать «комплекты» для производственного отдела. Например, неэффективно выпускать шпонки персональ­но для каждой сборочной единицы, число которых огромно, по­этому мы назовем всю потребность в шпонках «комплект» и выпустим ведомость планирования для таких комплектов. Ве­домость планирования специфицирует комплект, подлежащий выпуску. Ведомость планирования может быть также известна под названием псевдоведомость, или номер комплекта.

Временные ведомости состава изделия являются ведомостями состава компонент, обычно сборочных единиц, которые сущест­вуют только временно и идут прямо в новую сборку. Поэтому они кодируются, чтобы получить специальную обработку; время на обработку – нулевое, и они трактуются как сосланная часть их родительской единицы. Они никогда не складируются и не входят в заделы.

Нижний уровень кодирования. Нижний уровень кодирования единицы в ВОМ необходим, когда идентичные единицы сущест­вуют на различных уровнях в ВОМ. Нижний уровень кодирова­ния означает, что единица кодируется самым нижним уровнем, на котором она используется. Например, единица D в приме­ре 1 кодируется нижайшим уровнем, на котором она исполь­зуется. Единица D могла бы кодироваться как составная часть В, и тогда бы она кодировалась как уровень 2. Но поскольку D также является и частью F, a F кодируется уровнем 2, то еди­ница D кодируется уровнем 3. Нижний уровень кодирования как прием позволяет легко компьютеризировать потребность в конкретной единице. Когда ВОМ имеет тысячи единиц в сво­ем перечне и когда потребности часто пересчитываются, лег­кость и быстрота компьютеризации становятся важными фак­торами.

Точность учета запасов. Знание того, что находится в запа­се, является результатом хорошего управления запасами, как об этом говорится в главе 9. Хороший менеджмент в сфере запасов абсолютно необходим, чтобы MRP – система хорошо ра­ботала. Если фирма не достигла хотя бы 99 % точности учета запасов, то можно считать, что планирование потребности в мате­риалах, деталях и узлах не будет выполнять свои функции.

Нарушение сроков закупок. Отслеживание нарушения сро­ков закупок существует как побочная ветвь хорошо организован­ного процесса закупок в отделе управления запасами. Когда осу­ществляются заказы, учет заявок и расписание доставки заказов должны представлять информацию, доступную для производст­венного персонала. Только на основе хорошо организованной информации о закупках менеджеры могут разработать хорошие производственные планы и эффективно пользоваться MRP – системой.

Время изготовления каждого компонента. Служба менедж­мента должна определять, когда изделия нужны. Только после этого можно определить, когда закупать, изготавливать детали и собирать изделия. Это означает, что производственный персо­нал определяет время ожидания, движения, очередность, время переналадки и время изготовления каждого компонента. Будучи сгруппированными вместе, эти времена называются временами изготовления (табл. 10.2).

Таблица 10.2. Время изготовления для продукта А

Компоненты	Время изготовления
А	Одна неделя
В	Две недели
С	Одна неделя
D	Одна неделя
Е	Две недели
F	Три недели
G	Две недели

Когда ведомость состава изделия А представлена всесторон­не графически (пример 1) и на графике проставлены времена изготовления отдельных деталей и узлов (время нанесено на горизонтальные оси), тогда мы обладаем временной структу­рой товара (или, в отечественной терминологии, – это цикловой график изготовления изделия). Сказанное проиллюстрировано (рис. 10.2).

Дата добавления: 2015-03-31