Технология изготовления

Характеристики

Каждая половинка стеклоблока выполнена из толстого стекла (6—7 мм). Поверхность стеклоблока может быть гладкой, рифленой, прозрачной, матовой, цветной. В зависимости от этого они делятся на светопрозрачныме (с гладкой поверхностью лицевых стенок), светорассеивающими и светонаправляющими (стеклоблоки с рифлеными поверхностями). Чаще всего встречаются стеклоблоки толщиной от 7,5 до 10 см. Вес одного стеклоблока — от 2,5 до 4,3 кг. Как правило, по форме они квадратные или прямоугольные. Стандартные размеры современных стеклоблоков — 19 × 19 × 8 см или 24 × 24 × 8 см. Кроме того, стеклоблоки бывают также треугольными, угловыми (для отделки углов, колонн и т.д.) и круглыми.

Для производства стеклоблоков применяют сырьевые материалы с малым содержанием (не более 0,07 %) оксидов железа. Для обесцвечивания стекла в шихту вводят обесцвечиватели: металлический селен, оксид кобальта, оксиды сурьмы, церия. Для получения цветных стеклоблоков в шихту вводят красители.

В настоящее время стеклоблоки изготовляют на механизированных линиях. Стекломассу для формования блоков варят в проточных ванных печах общей площадью 40—100 м² при температуре 1480—1500 °C. Сваренное стекло из ванной печи поступает в фидер (питатель), который подает в пресс капли стекла. На круглом столе пресса установлены формы. Работа питателя и пресса сблокирована. На первой позиции форму пресса устанавливают под очко питателя, отрезают ножницами каплю стекла и капля падает в форму. Форма с порцией стекла перемещается совместно со столом машины на вторую позицию, устанавливается под пуансон, который отпрессовывает полублок. На следующих позициях пресса полублок охлаждается. Поднимается кольцо формы, полублок передается на конвейер, который переносит его к сварочному аппарату. Полублоки устанавливают в карусельный сварочный автомат, который сваривает полублоки в блок. После разогрева краев торцовых стенок полублоков до размягчения полублоки поворачивают на следующую позицию. Нижний полублок поднимается, и размягченные края торцовых стенок полублоков приходят в соприкосновение, образуя шов, по которому полублоки соединяются в блок с образованием внутри него герметической полости. При помощи специального механизма блоки из сварочного аппарата сталкиваются в лер для отжига.

Стеклопрофилит (профильное стекло) – длинноразмерное стеклянное изделие, получаемое методом проката, выпускается швеллерного и коробчатого сечения. Также как и стеклоблоки он обладает большой светопропускающей способностью, что позволяет освещать помещения так называемым вторым светом (вторым называют свет, проникающий в помещение через смежное, освещенное «прямым» светом наружное окно).Коэффициент светопропускания 0,73-0,82,теплопроводность 0,76Вт/(м*С). Перегородки из стеклоблоков выкладывают, как на цементном растворе с армированием прутком d = 3-4 мм или без него, а также с использованием современных полимерцементных клеев. Перегородки из стеклопрофилита собираются из элементов различного профиля, имеющих высоту, равную высоте помещения. Их устанавливают с заделкой стыков герметичными мастиками.

1 Классификация алюминиевых сплавов их свойства. Номенклатура изделий из алюминиевых сплавов.

Из цветных металлов наибольшее промышленное применение получили медь, алюминий и сплавы на их основе. Серебро, золото, медь, цинк, титан, магний, олово, свинец и используются главным образом как легирующие добавки и компоненты сплавов и имеют поэтому имеют специальное и ограниченное применение в строительстве. Медь - мягкий пластичный металл розовато-красного цвета, обладающий высокой электропроводностью, теплопроводностью, коррозийной стойкостью. В отожженном состоянии она характеризуется пределом прочности при растяжении Σ_в= 19,6 - 23,6 МПа. Твердостью по Бринеллю 35 -45 НВ. Медные сплавы - латуни и бронзы по сравнению с медью более дешевы, имеют лучшие литейные свойства, большую прочность и хорошо обрабатываются резанием. Кроме свойств, присущих меди, они обладают способностью прирабатываться и противостоять изнашиванию. Это важное эксплуатационное качество - антифрикционность - обусловливает широкое применение медных сплавов, особенно бронз, в деталях машин, работающих в условиях повышенного трения (червячные колеса, гайки винтовых передач, вкладыши подшипников скольжения и др.). Латунь – сплав меди с цинком. Различают простые латуни, состоящие из меди и цинка, и специальные - содержащие дополнительно легирующие элементы, которые улучшают механические свойства латуни. Маркировка латуней: первая буква Л указывает на название сплава - латунь. Следующая за ней цифра обозначает среднее содержание меди в процентах. Специальные латуни маркируются дополнительно буквами, обозначающими легирующие элементы: А - алюминий, Мц - марганец, К - кремний, С - свинец, О - олово, Н - никель, Ж - железо. Первые две цифры, стоящие за буквами, указывают среднее содержание меди в процентах, последующие цифры - содержание других элементов; остальное в сплаве цинк. Буква Л - в конце марки указывает, что латунь литейная. Для улучшения свойств латунь подвергают холодному и горячему деформированию, рекристаллизационному отжигу при 500-700 С и легированию добавками Sn,Si,Mn,Al,Fe,Pb. Бронза - сплав меди с оловом, марганцем, алюминием, фосфором, никелем и другими элементами. В зависимости от состава бронзы делятся на оловянистые и специальные (безоловянисые). Маркировка бронз основана на том же принципе, что и латуней. Впереди стоят буквы Бр - бронза, далее следуют буквенные обозначения элементов, входящих в состав сплава, и за ними - цифры, указывающие среднее содержание этих элементов в процентах. Оловянистые бронзы – твердый раствор 4-5% олова в меди. При большом содержании олова пластичность и линейные свойства бронзы резко снижаются. Перед обработкой давлением их подвергают рекристаллизационному обжигу при 600-650С. Для улучшения литейных св-в и ↑ прочности в бронзу вводят 1% фосфора. Безоловянистые бронзы: алюминиевые и кремнистые – имеют механические св-ва, аналогичные оловянистым бронзам, но более дешевые и стойкие в агрессивных средах. Бериллиевые бронзы содержат 2-2.5% Be и обладют наилучшими св-ми. После закалки при 760-780С и старении при 300-350С: σ=1300-1350 МПа, δ=1.5%, НВ4000. Свинцовые бронз ы – содержат до 30%Рb и не образуют твердых растворов свинца и меди. склонны к ликвации (разжижение, плавление), имеют невысокую прочность 60МПа, пластичность δ=4% и хорошин антифрикционные св-ва. Маркируются аналогично латуням.

Алюминий – мягкий пластичный металл серебристо-белого цвета, отличается высокой электропроводностью, коррозийной стойкостью, малой плотностью 2700кг/м3, температура плавления 658С и хорошо обрабатывается давлением. В отожженном состоянии алюминий обладает малой прочностью Σ_в=78,5 - 118 МПа и твердостью 15-25 НВ. Технический алюминий вследствии малой прочности в конструкциях исп редко. Алюминиевые сплавы, имея положительные качества алюминия, обладают, кроме того, повышенной прочностью и лучшими технологическими свойствами. Благодаря малой плотности их принято называть легкими сплавами. В зависимости от состава и технологических свойств алюминиевые сплавы делятся на деформируемые и литейные. Деформируемые делятся на термически упрочняемые и не упрочняемые. Лучшими литейными сплавами являются сплавы на основе алюминий - кремний, называемые силуминами. Основными видами термической обработки алюминиевых сплавов является отжиг, закалка и старение.

Твердые сплавы выпускаются в виде пластинок различных форм и размеров, получаемых методом порошковой металлургии (прессованием и спеканием). Основой для них служат порошки твердых зерен карбидов тугоплавких металлов (вольфрама, титана, тантала), сцементированных кобальтом. Промышленностью выпускаются три группы твердых сплавов: вольфрамовые - ВК, титановольфрамовые - ТК и титанотанталовольфрамовые - ТТК. Титан- металл серебристо-белого цвета, плавится при t1665С. Существует две модификации: α-титан, β-титан. На поверхности титанов образуется прочная оксидная пленка, защищающая его от коррозии во всех средах.

Сплавы обозначаются марками для различных конструктивных элементов зданий. Марки имеют буквенное и цифровое обозначение, характеризующее состав и состояние спла­ва. Последнее обозначается: М - отожженный (мягкий); Н - нагартованный; Н2 - полунагартованный; Т - закаленный и естественно состаренный; Т1 - закаленный и искусственно состаренный; Т4 -не полностью закаленный и искусственно состаренный. Нагартовка и полунагартовка характерны для термически неупрочняемых сплавов; закалка и старение для термически упрочняемых. Марки технического алюминия обозначаются: АД, АД1 (А - алюминий, Д - сплав типа дуралюмина, I - характеризует степень чистоты алюминия - 99,3%; в марке АД - 98,8% AI); высокопроч­ного - В95, В96, ковочного - АК6, АК8 (цифры обозначают сум­марное содержание основных и дополнительных легирующих эле­ментов в сплаве (%). Марки термически неупрочняемых алюминиевых сплавов: АД1М, АМцМ, АМг2М, АМг2Н2 (М - мягкий, Мц - марганец, Мг2 - магний при содержании в сплаве 2%). Цифровое обозначение марок алюминиевых сплавов: 1915, 1915Т, 1925, 1935Т (первая цифра обозначает основу сплава - алюминий; вторая - композицию компонентов; 0 - технически чистый алюминий, 1 - AI-Cu-Mg, 3 - Al-Mg-Si, 4 - Al-Mn, 5- Al-Mg, 9 - Al-Mg-Zn; две последние - порядковый номер сплава в своей группе (композиции).

2 Виды чугуна и стали, достоинства и недостатки. Способы их декоративной обработки. Архитектурные металлические элементы малых форм.

Черные металлы - железоуглеродистые сплавы с примесями марганца, кремния, серы, фосфора и некоторых других элементов. В зависимости от содержания углерода они делятся на две группы: чугуны и стали.

Чугун – железоуглеродистый сплав с содержанием углерода от 2% до 6,67%. Углерод в нем может находится в химически связанном состоянии в виде карбида железа (цементита) и в свободном состоянии - в виде графита. В соответствии с этим чугуны делятся на четыре группы: серый, белый, высокопрочный и ковкий.

Серый чугун – содержит 2,4…3,8% углерода, большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде мелких пластинок графита. Он хорошо поддаётся обработке, имеет повышенную хрупкость. Его используют для литья изделий, не подвергающихся ударным воздействиям. Марки серого чугуна обозначаются буквами СЧ и числами, соответствующими его пределу прочности при растяжении в кгс/мм²

Белый чугун – содержит 2,8…3,6% углерода, весь углерод находится в состоянии карбида железа, обладает высокой твёрдостью 4000-5000МПа, однако он хрупок, не поддаётся обработке, имеет ограниченное применение. Имеет мелкозернистое строение с серебристо-белой поверхностью в изломе, трудно поддаются обработке резанием, плохо заполняют форму и поэтому используются в основном для выплавки сталей.

Высокопрочный чугун получают присадкой в жидкий чугун магния 0,03…0,04% он имеет тот же химический состав что и серый чугун. Он имеет наиболее высокие прочностные свойства. Его применяют для отливки корпусов насосов, вентилей.

Ковкий чугун – получают длительным нагревом при высоких температурах отливок из белого чугуна,графит имеет хлопьевидную форму. Он содержит 2,5…3,0% углерода. Обладает повышенной прочностью и пластичностью и по своим свойствам занимают промежуточное положение между серым чугуном и сталью. Его применяют для изготовления тонкостенных деталей (гайки, скобы…). В водохозяйственном строительстве применяют чугунные плиты – для облицовки поверхностей гидротехнических сооружений, подвергающихся истиранию наносами, чугунные водопроводные задвижки, трубы. Высокопрочные и ковкие чугуны маркируются буквами и цифрами: ВЧ - высокопрочный чугун, КЧ - ковкий чугун; первые две цифры - предел прочности при растяжении в кгс/мм².

Сталь - это сплав железа с углеродом, содержащий до 1,8% углерода. Стали относятся к пластичным металлам, которым деформированием можно придать необходимую форму.

В зависимости от содержания легирующих компонентов стали делятся на четыре группы: углеродистые (легирующие элементы отсутствуют), низколегированные (до 2,5% легирующих компонентов), среднелегированные (2,5…10% легирующих компонентов), высоколегированные (более 10% легирующих компонентов). Углеродистые стали в зависимости от содержания углерода подразделяют на низкоуглеродистую (углероды до 0,15%), среднеуглеродистую (0,25…0,6%) и высокоуглеродистую (0,6…2,0%).

по назначению - на конструкционные, инструментальные, особого назначения (нержавеющие, жаропрочные и др.). Углеродистые конструкционные стали подразделяются на обыкновенного качества, качественные и автоматные. Легированные конструкционные стали, кроме обычного состава, содержат хром, ванадий, вольфрам, никель, алюминий. Эти элементы придают стали определенные свойства: прочность, твердость, прокаливаемость, износостойкость и т.д. Инструментальные стали делятся на углеродистые, легированные и быстрорежущие. Углеродистые инструментальные стали содержат углерода от 0,65 до 1,35%, обладают высокой прочностью, твердостью в закаленном состоянии 63-65 HRCэ и теплостойкостью до 200-250 градусов С. Они делятся на качественные и высококачественные. Последние содержат меньше серы, фосфора и остаточных примесей. Углерод существенно влияет на свойства стали. С повышением его содержания твердость, износостойкость и хрупкость стали увеличиваются, но вместе с тем ухудшается его обработка резанием. Легированную инструментальную сталь получают введением в высокоуглеродистую сталь хрома, вольфрама, ванадия и других элементов, которые повышают ее режущие свойства. Благодаря легирующим элементам эта сталь приобретает повышенную вязкость и износостойкость в закаленном состоянии, меньшую склонность к деформациям и трещинам при закалке, более высокую теплостойкость (до 300-350 градусов С) и твердость в состоянии поставки.

Дата добавления: 2015-04-24