Расчет сменной нормы выработки рабочему. Расчет штучного времени

Расчет штучного времени.

Расчет сменной нормы выработки рабочему.

Расчет штучного времени.

Расчет дополнительного времени.

Расчет оперативного времени.

Расчет вспомогательного времени для всех переходов.

Тв = ТвÌ + ТвÌÌ + Тв2 мин.

Где Тв2 = 0,6 мин. Вспомогательное время, связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола, повороты и перевороты) см. таблицу 12 М.У.

Тв = 0,9 + 0,8 + 0,6 = 2,3 мин.

Топ = ТО + Тв мин.

Топ = 1,14 + 2,3 = 3,44 мин.

Тдоп = Топ · Кдоп / 100 мин.

Где Кдоп – величина процента дополнительного времени, учитывающие обслуживание рабочего места отдыха исполнителя (см. таблицу 14) М.У.

Тдоп = 3,44 · 15 / 100 = 0,52 мин.

Тш = Топ + Тдоп мин.

Тш = 3,44 + 0,52 = 3,96 мин.

6. Определения величены подготовительно заключительного времени.

Тпз = 17 мин. (см. таблицу 15) М.У.

Нв = Тсм – Тпз / Тш штук

Где Тсм – 492 мин – продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели

Нв = 492 – 17 / 3,96 = 120 штук.

8. Расчет технически обоснованной (штучно – калькуляционной)нормы времени.

Тн = Тш + Тпз / Нв

Тн = 3,96 + 17 / 120 = 4,1 мин.

020. Операция: Наплавочная.

Переход 1: Наплавить поверхность прилегания фланца к головке целиндров на толщину 0,05 см и площадь 51,7 см².

1. Расчёт основного времени.

То2 = 60 · G · A · m / J · ан мин.

G = V · Y грамм, где

Y – плотность наплавленного металла в г/ см ³. Чугун – 7,8 г/ см ³.

V = F · h

Где F – 51,7 см² площадь наплавляемой поверхности.

H – 0,05 см толщена наплавленного металла.

V = 51,7 · 0,05 = 2,6 см ³.

G = 2,6 · 7,8 = 20,28 г.

А – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва. А = 1,1

(см. таб. 7) М.У.

m – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве m = 1 (см. таблицу 8) М.У.

J – величина свариваемого шва в амперах:

При ручной электродуговой сварке:

J = 20 · d + 6 ·d² - ампер, где

d = 4 мм – диаметр применяемого электрода

J = 20 · 4 + 6 · 4² = 176 А

ан = 13.0 коэффициент наплавки (см. таблицу. 9).

То1 = 60 · 20,28 · 1,1 · 1 / 176 · 13,0 = 0,59 мин.

2. Расчет вспомогательного времени.

Тв = Тв1 + Тв2 мин, где

Тв1 = 3,4 мин – вспомогательное время, связанное со швом (осмотр, очистка, удаление шлаковой корки, измерения) см. таблицы 10 и 11 М.У.

Где Тв2 = 0,6 мин. Вспомогательное время, связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола, повороты и перевороты) см. таблицу 12 М.У.

Тв = 3,4 + 0,6 =4 мин.

3. Расчет оперативного времени.

Топ = То + Тв мин.

Топ = 0,59 + 4 = 4,59 мин.

4. Расчет дополнительного времени.

Тдоп = Топ · Кдоп / 100 мин.

Где Кдоп = 13 % – величина процента дополнительного времени, учитывающие обслуживание рабочего места отдыха исполнителя

(см. таблицу 14) М.У.

Тдоп = 4,59 · 13 / 100 = 0,6 мин.

Тш = Топ + Тдоп мин.

Тш = 4,59 + 0,6 = 5,19 мин.

6. Определения величены подготовительно заключительного времени.

Тпз = 17 мин. (см. таблицу 15) М.У.

Нв = Тсм – Тпз / Тш штук

Где Тсм – 492 мин – продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели

Нв = 492 – 17 / 5,19 = 92 штук.

8. Расчет технически обоснованной (штучно – калькуляционной)нормы времени.

Тн = Тш + Тпз / Нв

Тн = 5,19 + 17 / 92 = 5,37 мин.

025. Операция: Сверлильная.

Переход 1: Сверлить сквозное отверстие диаметром 12 мм на фланце крепления к головке целиндров двигателя глубиной 9 мм.

I. Расчет режимов обработки.

1. Определение глубины резания.

При сверлении отверстия

t = Д / 2 мм. Где Д = 12 мм – диаметр сверла.

t = 12 / 2 = 6 мм

2. Определение величены подачи.

Sт = 0,15 ÷ 0,39 мм/об – теоретическая подача, (см. таблицу 2) М.У.

Sф = 0,25 мм/об фактическая подача смотри таблицу подач станка 2А135.

3.Определения теоретической скорости резания

Vt = Vтаб · К м/мин, где

Vтаб – теоретическая скорость резание (см. таблицу 4) М.У.

Vтаб = 29,7 м/мин.

К – коэффициент, учитывающий условие работы (твердость, диаметр и т.д.) см. таблицу 5 М.У.

К = К1 · К2, где К1 = 1,0; К2 = 0,8

К = 1,0 · 0,8 = 0,8

Vt = 29,7 · 0,8 = 23,76 м/мин.

Дата добавления: 2015-06-27