Расчет сменной нормы выработки рабочему

Расчет штучного времени.

Теоретическое число оборотов шпинделя станка.

Определение числа оборотов шпинделя станка.

nt = 1000 · Vt / П · Д об/мин. Где П = 3,14

nt = 1000 · 23,76 / 3,14 · 12 = 630,3 об/мин.

4.2. Фактическое число оборотов шпинделя (принимается ближайшее значения nф);

nф = 530 об/мин (см. паспортные данные станка)

5. Определения фактической скорости резания

Vф = П ·Д · nф / 1000 м/мин.

Vф = 3,14 ·12 · 530 / 1000 = 19,97 м/мин.

6. Проверка станка на процент использование мощности.

6.1. Определения величены мощности, потребную на резание

Nр = 1 кВт (см. таблицу 12) М.У.

6.2. Определение эффективности мощности работы станка по паспортным данным.

Nэф = Nдв · η кВт, где

Nдв – мощность электродвигателя Nдв = 4.5 кВт.

η = 0,75 – КПД станка

Nэф = 4,5 · 0,75 = 3,375 кВт.

6.3. Определение процента использование мощности.

Δ = Nр / Nэф · 100, %

Δ = 1 / 3,375 · 100 = 29 %

25% < 28% < 100% - следовательно, выбранный станок обеспечит необходимый режим обработки.

II. Этап. Расчёт норм времени.

1. Определение основного (машинного) времени.

То = ℓ + ỵ / nф · Sф мин, где

ℓ - длинна обрабатываемой поверхности ℓ = 9.

ỵ - величина врезания и перебега инструмента. ỵ = 7мм. (см. табл. 22) М.У.

То = 9 + 7 / 530 · 0,25 = 0,12 мин.

2. Расчёт вспомогательного времени.

Тв = Твп + Тву мин. Где

Твп – вспомогательное время на переходы Твп – 0,14 мин (см.таб. 29) М.У.

Тву – вспомогательное время на установку, закрепление и снятие детали в минутах. Тву = 1 мин (см. таблице 30) М.У.

Тв = 0,14 + 1 = 1,14 мин.

3. Расчет оперативного времени.

Топ = То + Тв

Топ = 0,12 + 1,14 = 1,26 мин.

4. Расчет времени обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя.

Тобс = Топ · Кдоп / 100 мин.

Где Кдоп = 4,5% - величина процента дополнительного времени (см. таблицу 31) М.У.

Тобс = 1,26 · 4,5 / 100 = 0,06 мин.

Тш = Топ + Тдоп мин.

Тш = 1,26 + 0,06 = 1,32 мин.

6. Определения величены подготовительно заключительного времени.

Тпз = 5 мин. (см. таблицу 32) М.У.

Нв = Тсм – Тпз / Тш штук

Где Тсм – 492 мин – продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели

Нв = 492 – 5 / 1,32 = 368 штук.

8. Расчет технически обоснованной (штучно – калькуляционной)нормы времени.

Тн = Тш + Тпз / Нв

Тн = 1,32 + 5 / 386= 1,33 мин.

030. Операция: Шлифовальная.

Переход 1: Произвести черное шлифование поверхности фланца крепления к головке цилиндров до размера не менее 9мм с размера 9,4мм.

I. Этап. Расчет режимов обработки.

1. Определение величины вертикальной подачи и числа проходов круга.

a) Вертикальная подача (глубина шлифования) «t» принимаем по таблицам. t = 0.02 мм. (см. таблицу 3) М.У

b) Расчет числа проходов шлифовального круга.

i = h / i, где h = 0.2 – заданный припуск на шлифование

i = 0.2 / 0.02 = 10

2. Определение скорости продольного хода стола. (детали).

Vсм = 17,1 (см. таблицу 20) М.У.

II. Этап. Расчет норм времени.

1. Расчет основного (машинного) времени.

То = L / 1000 · Vст · Z · i · k мин.

L – длинна хода стола в мм.

L = ℓ +Д +ỵ, где

ℓ - длинна шлифуемой поверхности ℓ = 100 мм.

Д – диаметр шлифовального круга в мм. Д = 320мм

У – перебег круга. При шлифовании торцом круга у = 10 мм.

Z – число деталей одновременно шлифуемых на столе станка. Z = 1.

К – коэффициент учитывающий точность шлифования. К = 1,5 (см. таблицу 5)М.У.

То = 430 / 1000 · 17,1 · 1 ·10 · 1,5 = 0,38 мин.

2. Расчёт вспомогательного времени.

Тв = Твп / Z + Тву / Z мин. Где

Твп – вспомогательное время на переходы Твп – 0.3 мин (см.таб. 22) М.У.

Тву – вспомогательное время на установку, закрепление и снятие детали в минутах. Тву = 1.3 мин (см. таблице 23) М.У.

Тв = 0,3 / 1 + 1,3 /1 = 1,98 мин.

3. Расчет оперативного времени.

Топ = То + Тв

Топ = 0,38 + 1,6 = 1,98 мин.

4. Расчет времени обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя.

Тобс = Топ · Кдоп / 100 мин.

Где Кдоп = 6 % - величина процента дополнительного времени (см. таблицу 24) М.У.

Тобс = 1,98 · 6/ 100 = 0,12 мин.

Дата добавления: 2015-06-27