Шахтные печи

Для термической об­работки деталей боль­шой длины, например, осей валов, направляю­щих и др. применяют га­зовые шахтные верти­кальные печи. Эти пе­чи представляют собой футерованную шахту цилиндрической формы

высотой 2000 мм и более. ВНИПИ «Теплопроект» разработал типаж вертикальных топливных печей. Для этих печей отно­шение высоты рабочего пространства к диаметру принимается не менее 3.

При работе с обычной печной атмосферой такие печи имеют индекс ТШОВ, а при использовании контролируемой атмосферы — ТШЗВ. В печах ТШЗВ установлен муфель из жаростойкой стали. Эти печи углубляются в приямок так, что верхняя часть печей выше уровня пола цеха на 500—700 мм. Максимальная рабочая температура в печах ТШОВ 1100° С, в печах ТШЗВ температура 900° С. Садка в муфельных печах на 20—25% меньше, чем садка в пламенных печах.

Конструкция печи ТШЗВ представлена на рис. 14. Кладка печи выполнена из шамотного, шамотного легковесного и диато-митового кирпича. Печь заключена в сварной каркас с обшивкой из листовой стали. Для отопления печи применяется природный газ (или мазут). Горелки или форсунки расположены тангенци­ально. Для обслуживания горелок (форсунок) по высоте печи устраиваются площадки. Воздух для горения подогревается в рекуператоре. Сверху печи имеется съемная крышка с механиз­мом. Печи комплектуются приборами теплового контроля, авто­матики и установками для получения контролируемой атмосферы.

Большой типаж шахтных электрических печей разработан для нагрева на разные температуры. Эти печи применяют для различ­ных процессов термической обработки: отжига, нормализации, закалки, высокого и низкого отпуска и для термообработки дета­лей из цветных сплавов. Печи с окислительной атмосферой для температур до 300° С (низкий отпуск) и частично для температуры 700° С обозначаются индексом СШО, для температур до 700° С (высокий отпуск), 1000 и 1250° С (нагрев под закалку) с контро­лируемой атмосферой обозначаются индексом СШЗ.

Печь СШЗ-4.8/10 (рис. 15) имеет сварной кожух, в который заключена огнеупорная и теплоизоляционная кладка. Футеровка печи состоит из легковесного шамотного кирпича, ультралегко­весного и минераловатных плит. Рабочее пространство печи имеет размеры: диаметр 400 мм, высота 800 мм. Подъем и опуска­ние крышки печи механизированы. При опускании крышки ее наружная выступающая часть заходит в песочный затвор и тем самым осуществляет герметизацию печи.

Особенностью печи данного типа является использование в рабочем пространстве печи контролируемой атмосферы. Шахтные печи с максимальной температурой до 1250° С с металлическими нагревательными элементами предназначены для нагрева под закалку деталей и инструментов из легированных и высоколеги­рованных сталей. В номенклатуру обрабатываемых деталей вхо­дят валы, оси, протяжки, а также болты, гайки, втулки, шестерни, нагрев которых производится в корзинах или в специальной таре. Печи обозначаются СШЗ-4.12/12 исполнение М-01 и СШЗ-4.12/12

исполнение М-02. Конструктивно эти печи выполняются одина­ковыми и отличаются одна от другой схемой регулирования темпе­ратурного режима. Температура печей 1200° С. Регулирование температуры в печи (исполнение М-01) производится по заданной температуре, а в печи (исполнение М-02) — по заданной программе. В печах на стенках камеры подвешены на штырях проволочные зигзагообразные нагревательные элементы, изготовленные из железохромоалюминиевого сплава высокого сопротивления марки

Рис. 15. Шахтная электрическая печь с контролируемой атмосферой СШЗ-

4.8/10:

1 — кожух; 2 — футеровка; 3 — нагревательные элементы; 4 — крышка; 5 — механизм подъема крышки; б — подвод электропитания к нагревательным элементам; 7 — трубка

для отвода газа

Х25Ю5. Контролируемая атмосфера подводится в верхнюю часть рабочей камеры. В нижней части находятся трубка для отвода газа, который при выходе из трубки поджигается, и патрубок для отбора газа на анализ. Печи углубляются в приямок и воз­вышаются над уровнем пола цеха на 1,4—1,7 м соответственно. Размер котлована следует выбирать с учетом необходимости до­ступа к углубленной части печи со всех сторон и свободной смены нагревателей.

Шахтные печи так же, как и камерные, периодического дей­ствия. Для нагрева деталей, имеющих большую длину и неболь­шое сечение, шахтные печи имеют преимущества перед камерными, так как нагрев таких деталей в вертикальном положении намного уменьшает коробление. Но эти печи имеют ряд недостатков, о которых будет сказано ниже.

Для высокотемпературного нагрева деталей большой длины, например, протяжек из быстрорежущей стали, применяют также шахтные печи Г-65 и Г-95. Максимальная температура этих печей 1300° С. Размеры рабочего пространства печей: Г-65 300 X 300 х Х1250 мм, Г-95 300X300X2200 мм. В этих печах по типу ка­мерных высокотемпературных печей серии Г используются карборундовые нагреватели и имеется возможность примене­ния при нагреве контролируе­мой атмосферы. Эти печи обычно устанавливают в паре с печами СШЗ, которые в этом случае служат для предварительного подогрева.

Рис. 16.

Шахтная электропечь Ц-105А

Широкое применение для газовой цементации, азотирова­ния и газового цианирования нашли электрические шахтные печи серии Ц [33]. Конструк­ция печи Ц-105А представлена на рис. 16. Печь состоит из ме­таллического каркаса 5 цилин­дрической формы, внутри кото­рого находится нагревательная камера 6. По цилиндрической внутренней стенке печи уло­жены нагревательные элемен­ты 4 в виде проволоки или ленты из сплавов марки Х15Н60 и Х25Ю5. Максимальная темпе­ратура печи 950° С. Внутри на­гревательной камеры устано­влена жароупорная реторта 3, в которую помещаются корзины 2 или приспособления сдеталями; крупные детали помещаются в

реторту без корзин. Сверху реторта закрывается крышкой 8, подъем которой производится с помощью гидравлического механизма 1. Через крышку печи проходит вал электродвига­теля, на котором установлен вентилятор 7, служащий для создания вихревых потоков газа и выравнивания состава газо­вой смеси в реторте. При загрузке и разгрузке печи венти­лятор выключают. Науглероживающая атмосфера создается испа­рением и разложением керосина, веретенного масла, бензола или пиробензола, синтина или триэтаноламина, подаваемых в ра­бочий объем печи (в реторту). Жидкость из бачка 11 самотеком через капельницу в крышке печи подается в реторту. Скорость

подачи науглероживающей жидкости можно регулировать кра­ном 10. Испарение и разложение жидкого карбюризатора произ­водят также в специальном испарителе. Образующийся в испа­рителе газовый карбюризатор направляется в печь. В крышке печи имеется второе отверстие 9 с выводной трубкой для отрабо­танного газа. У выхода из трубки газ поджигают. В шахтных печах этого типа в последнее время используют газовый карбюризатор. Для этого перерабатывают природный газ и смесь его с эндо-газом.

Температуру печи контролируют и регулируют с помощью тер­мопары, помещенной сбоку печи, и потенциометра. Шахтные

Рис. 17. Приспо собления для га зовой цементации для раз-

а —для кулачковых валиков; 6 ных деталей

печи удобны для цементации длинных деталей. Их подве-I шивают на приспособления и подвергают цементации в вертикальном положении. Приспособление для цемен­тации кулачковых валиков I в шахтных печах (рис. 17, а) состоит из диска с продоль­ными вырезами, имеющими на конце расширенные от­верстия для вывода валиков. Приспособления для цемен­тации разных деталей (рис. 17, б) представляют собой сварной каркас, на который подвешивают детали.

Рядом с печью монтируют колодец, в котором охла­ждают детали после цементации. Колодец представляет собой стальной цилиндр с двойными стенками, между которыми цирку­лирует вода. Во внутренний цилиндр переносят корзины сдеталями после цементации. Колодец имеет крышку с песочным затвором. Охлаждение деталей производится в газовой среде. Газ отво­дится от печи для цементации, частично сжигается над печью, а частично отводится по трубке к колодцу. Таким образом, детали при охлаждении не окисляются. Охлаждаются корзины с деталями в колодце до температуры 500—550° С в течение 3—4 ч, после этого детали окончательно охлаждаются на воздухе. Печи для газовой цементации углубляются в приямок так, чтобы над полом цеха часть печи выступала примерно на 500—700 мм. Над шахт­ными печами устанавливают подъемные приспособления.

Печи серии Ц имеют ряд недостатков: затрачивается много времени для разогрева холодных печей до рабочей температуры, большой расход жаропрочных материалов (реторта служит один год), неравномерный нагрев по высоте печи и неоднородная це­ментация деталей.

") 6)

Рис. 18. Оборудование для глубокой цементации крупногабаритных колец

нагрева и достигается более однородная цементация. Стойкость нагревателей по предварительным данным также повышена в 1,3— 1,5 раза.

Такого же типа большие шахтные печи изготовляют для глу­бокой газовой цементации крупногабаритных колец подшипников (рис. 18, а). Общая глубина цементуемого слоя этих деталей составляет 8—10 см, продолжительность процесса газовой це­ментации 150 ч. Печь имеет наружные размеры: диаметр 3700 мм и высоту 4000 мм, рабочее пространство соответственно 1800 X Х1530 мм, мощность печи 150 кет. В печи находится жароупор­ный муфель 1, в который устанавливают на приспособлении-кре­стовине 2 кольца подшипников 3. Ввод пиробензола или керосина в рабочее пространство цементационной печи вызывает отложение сажи на деталях. Для предотвращения этого явления жидкость вводят не в печь, а в испаритель (рис. 18, б). В нем образуется газ, который направляется в цементационную печь.

Испаритель представляет собой электрическую печь, внутри которой находится жаропрочная реторта 6, заполненная кубиками из пористого огнеупора. Кубики служат для увеличения поверх­ности испарения жидкости, для более полного превращения жид­кости в газ-карбюратор. Жидкость из специального бачка ем­костью 15 л поступает самотеком по гибкому шлангу к капель­нице 7, расположенной над испарителем. Отсюда жидкость по каплям попадает в реторту, где испаряется и разлагается. Подача пиробензола в начале процесса производится в количестве 50— 60 капель в минуту, а после достижения температуры цемента­ции — по 260—280 капель в минуту. Полученный газ отводится через трубку 5. Для спуска конденсата служит вентиль 4. Темпе­ратура в реторте контролируется термопарой. Из испарителя пары карбюризатора направляются в печь. Отработанный газ отсасы­вается из печи через трубку вентилятором, установленным в ниж­ней части печи, и поступает в смеситель, где смешивается со све­жими порциями карбюризатора. Производительность печи для указанного процесса при одновременной загрузке 1500 кг со­ставляет 10—12 кг/ч.

В шахтной печи для газовой цементации колец подшипников может быть также использован эндогаз с добавкой углеводородов или природного газа. Необработанный природный газ может быть также применен для газовой цементации. Для устранения сажи, образовавшейся на деталях, рекомендуется добавлять к природ­ному газу воздух в соотношении две части газа и одна часть воздуха. В этих случаях установка испарителя не требуется. Безмуфельные шахтные печи изготовляют для газовой цемен­тации при температуре 1050—1100° С серии СШЦ. Этот процесс значительно повышает производительность при цементации дета­лей. Применение безмуфельных шахтных печей имеет ряд преиму­ществ: отпадает необходимость в дорогостоящих и требующих периодической замены жароупорных муфелей, уменьшаются га­баритные размеры и вес печей, снижается удельный расход элек­троэнергии, повышается производительность. К отрицательным сторонам этого процесса нужно отнести повышенный расход жаро­стойких приспособлений и рост зерна в стали. Поэтому для высо­котемпературной цементации нужно применять наследственно мелкозернистые стали.

В качестве нагревателей лучшую стойкость в цементующей атмосфере показывают сплавы марок Х25Ю5 и Х20Н80(без титана). Стойкость при температуре цементации 1050° С достигает 5000 ч для сплава Х25Ю5 и 3000 ч для сплава Х20Н80.

Нагреватели ленточного типа размером 3x30 мм установлены в печи вертикальными зигзагами ребром к стенке печи.

Для повышения производительности в безмуфельной печи для быстрой циркуляции газа-карбюризатора устанавливают сбоку печи вентилятор, перемешивающий атмосферу печи и не­прерывно отводящий от деталей газ, обедненный углеродом, и

подводящий свежий газ, богатый углеводородами. Цементующий газ не должен содержать большого количества углеводородов во избежание отложения сажи на деталях.

Для получения газа карбюризатора используют пиробензол, синтин и триэтаноламин. Для цементации имеет большое значение их сажеобразующая способность, так как при появлении сажи на деталях затрудняется цементация, а накопление сажи в рабо­чем пространстве печи уменьшает сопротивление нагревателей. Пиробензол и синтин представляют собой смесь углеводородов. Синтин получают путем каталитической реакции синтеза из окиси углерода и водорода.

Рис. 19. Безмуфельная шахтная электропечь для газовой цементации

Лучшие результаты в отношении скорости цементации и отсут­ствия сажи показывает триэтаноламин (C₂H₅0)₃N, который содержит 48,5% С, 9,4% N₂, 32,1% 0₂, 10% Н₂. При использо­вании триэтаноламина происходит нитроцементация, так как в состав его входит азот.

Для нормальной работы печи необходимо иметь плотную сварку кожуха, обеспечивающую полную герметичность, и непроницае­мые для газов затворы. В настоящее время изготовляют четыре типа шахтных без муфельных печей. Шахтная безмуфельная печь для газовой цементации типа СШЦ-9.6/10 представлена на рис. 19. Печь состоит из футерованной цилиндрической камеры 4, которая углубляется в приямок. Сверху печи находится футерованная крышка 7, которая входит в песочный затвор 5. Поднимается крышка с помощью электромеханического привода. Сбоку печи установлен вентилятор. В качестве элементов нагрева в печи применяется лента из сплава 0Х23Ю5А размером 3x30 мм, раз-

метенная в двух тепловых зонах. Нагреватели 3 крепятся на выемных керамических крючках. Практика показала, что сплав 0Х23Ю5А имеет лучшую стойкость, чем нихромы; он не корроди­рует и не науглероживается под действием цементующих газов. Загрузка деталей производится в корзинах 2 из жаропрочного сплава 4Х18Н25С2, которые устанавливаются на литую под­ставку 1.

Направляющие 6 служат для предохранения нагревателей от повреждения при загрузке. Печь снабжена внутренним разбави­телем газа. Отработанный газ отсасывается из печи вентилятором, смешивается со свежим карбюризатором и нагнетается в печь. Подача газа-карбюризатора производится в верхнюю часть печи по трем стоякам, а забор отработанного газа производится снизу. Часть отработанного газа выводится через крышку печи и сжи­гается. Наиболее равномерная цементация получается при 70-крат­ном обмене в час. Испытание печей показало, что цементующие газы разрушают хромель-алюмелевые термопары, даже если они находятся в защитных металлических и керамических чехлах. В качестве чехлов лучшие результаты показали трубки из сплава 0Х27Ю5, покрытые жаростойкой эмалью из сплава Х23Н18. Печь разогревается до рабочей температуры в течение 8 ч. Продол­жительность цементации на глубину слоя 1,7 мм при температуре 1050° С 4,5 ч (в течение 2 ч нагревается садка). Для того чтобы садка после цементации не окислялась, ее необходимо помещать в расположенный рядом с печью бак или колодец, через который пропускается отработанный газ-карбюризатор.

Шахтные безмуфельные печи по сравнению с муфельными се­рии Ц при одной и той же загрузке имеют в 2,5—3 раза большую производительность, в 2—2,5 раза меньший удельный расход электроэнергии, в 2—3 раза сокращенный цикл цементации. Кроме того, преимущество печей СШЦ состоит в сокращении по­требности жароупорных материалов в 2 раза, в отсутствии ре­торты, обеспечивающей быстрый подогрев садки, в циркуляции цементующего газа, дающей возможность получать более равно­мерную глубину цементуемого слоя на деталях.

Шахтные безмуфельные печи для газовой цементации и нитро-цементации типа СШЦ требуют тщательной подготовки и соблю­дения режима обработки. Разгрузка деталей производится после отвода крышки, весь газ выходит из рабочего пространства печи и, прежде чем приступить к обработке следующей партии деталей, должен быть подготовлен газовый режим.

Большая группа шахтных электрических печей предназна­чена для азотирования, отпуска и обработки паром. Шахтные муфельные печи применяют для азотирования и низкотемпера­турного газового цианирования. Для достижения герметичности муфелей применяют асбестовые и резиновые охлаждаемые водой прокладки и масляный или песочный затворы. Во ВНИИЭТО разработано семь шахтных печей для азотирования, имеющих

индекс США. В печах устанавливается вытаскивающийся муфель-контейнер. Муфель-контейнер изготовляют из сплавов 4Х18Н25С2, Х23Н18 и др. Чем больше содержится в сплаве никеля, тем больше стойкость муфеля. Вентилятор расположен в крышке муфеля. При наличии двух муфелей-контейнеров может быть осуществлена непрерывная работа печи. Печи США-2.3/6, США-3,2.4,8/6 и США-5.7,5/6 изготовляют на заводах электротермического обору­дования. В обозначениях печей первая цифра показывает диаметр рабочего пространства в дм, вторая — высоту, а в знаменателе — рабочую температуру 650° С.

Перед азотированием муфель должен быть хорошо продут аммиаком, после окончания процесса муфель-контейнер устана­вливается в колодец, через который непрерывно пропускается аммиак.. Давление аммиака составляет 10—30 мм вод. ст. Коло­дец охлаждается снаружи водой или воздухом.

Существуют шахтные печи для газового азотирования полу­непрерывного действия, обозначаемые США-5.7,5/6, исполнение Л1 и США-8.12/6 исполнение Л1. Особенностью этих печей яв­ляется то, что каждая из них снабжается двумя сменными муфе­лями с герметически закрытыми крышками. После окончания процесса азотирования муфель с деталями вытаскивается из печи и переносится в охладительный колодец. На его место в печь устанавливается подготовленный для процесса второй муфель с деталями. Таким образом, сокращается время нахождения дета­лей в печи по сравнению с печами периодического действия. Такие печи предназначаются для цехов с большим объемом производ­ства и обычно устанавливаются партиями. Детали мелких и сред­них размеров загружают в корзины, а крупные укладывают на ре­шетку в дне муфеля. Для обслуживания печи, переноса муфелей, крышек устанавливают тельфер, кран-балку или поворотный кран. Печь США-8.12/6 (рис. 20) имеет цилиндрическую форму. Каркас негерметичен. Печь футерована огнеупорным и теплоизо­ляционным кирпичом. Нагревательные элементы-зигзагообраз-ные из сплава марки Х25Н20С2 расположены на стенке шахты. Для равномерного распределения температуры нагревательные элементы разбиты на две зоны (верхнюю и нижнюю). Максималь­ная рабочая температура 650° С, мощность печи 42,5 кет. Муфель изготовляют из сплава марки Х23Н18. Он устанавливается на подставку. Уплотнением между муфелем и печью служит песоч­ный затвор, а между муфелем и крышкой — водоохлаждаемая прокладка.

Принудительная циркуляция осуществляется с помощью вы­сокопроизводительного центробежного вентилятора. Скорость движения газа в муфеле 4—6 м/сек. Для создания направленности циркуляции газа в муфеле в нижней части сделан экран, а на крышке укреплен направляющий аппарат (диффузор). Газ про­ходит сверху вниз между муфелем и экраном, а затем снизу вверх внутри экрана у загруженных в муфель деталей.

По всему объему муфеля создается равномерная температура (±5° С) в результате направленной интенсивной циркуляции газа и расположения нагревательных элементов. Такая циркуляция газа способствует также созданию равномерного состава газовой фазы — степени диссоциации аммиака во всем объеме муфеля.

Рис. 20. Печь полунепрерывного действия для азотирования США-8.12/6:

/ — каркас; 2 — крышка с вентилятором; 3 — муфель; 4 — футеровка; 5 — на­греватель; 6 — подставка

Газовый щит ОКБ-3292 (рис. 21) служит для периодического контроля и регулирования расхода, давления и степени диссоциа­ции аммиака в двух объемах одновременно. Предел измерения и регулирования степени диссоциации аммиака от 5 до 95%. На щите установлен двойной комплект ротаметров, запорного и регулирующего вентилей, бачков, заполненных маслом (бубле-ров), которые стоят на линии выхода газа из печи и служат для создания соответствующего давления в камере печи и возможности визуального наблюдения за движением газа через печь по бур­лению масла. На щите также установлены манометр, диссоциометр

и водонапорный бачок, которые используются для поперемен­ного контроля в двух объемах.

В шахтных электрических печах для отпуска нагрев деталей производится горячим воздухом, который подается вентилятором, установленным в крышке или в дне печи.

650

Рис. 21. Газовый щит типа ОКБ-3292:

/ — сигнальная лампа; 2 — вторичный прибор; 3 — пакетный выключа­тель; 4 — бесконтактный регулятор; 5 — тумблер; 6 — бублер; 7 — ди­станционный задатчик

На заводах работают печи серии ПН, мощность этих печей от 24 до 75 квт. Печь ПН-34 углубляют в приямок или устанавли­вают на полу цеха. В этом случае для удобства загрузки и раз­грузки печи устанавливают ступеньки. Обслуживание печей про­изводится с помощью электротельферов и кранов.

Модернизированная печь типа ПН-31А (рис. 22) с принуди­тельной циркуляцией атмосферы предназначена для отпуска стальных деталей и для термической обработки деталей из цветных

и легких сплавов. Кожух печи / сварен из листовой и профили­рованной стали. Сверху кожух накрыт плитой, в которой имеется кольцевой карман песочного затвора. Футеровка печи состоит из диатомитового кирпича и асбовермикулитовых плит. Под печи для прочности выложен из шамотного легковесного кирпича. Нагреватели 6 печи выполнены в виде спиралей из проволоки

для газового или электрического обогрева. Газовая печь (рис. 24, а) состоит из топки, камеры с вентилятором и рабочей камеры. В топке происходит сгорание газа. Из топки продукты сгорания

Рис. 23. Шахтная электропечь с циркуляцией воздуха СШО-6.6/7:

/ — еханизм подъема и поворота крышки; 2 — крышка; 3 — футеровка; 4^ — каркас; 5 — корзина; 6 — подставка; 7 — вентилятор

попадают в камеру с вентилятором, который направляет их в ра­бочее пространство печи и заставляет проходить через корзину с отпускаемыми деталями. Затем часть продуктов сгорания цирку-

Рис. 22. Модернизированная шахтная электропечь ПН-31А с принудительной

циркуляцией воздуха

диаметром 5 мм из сплава марки Х15Н60. Нагреватели подве­шивают на специальных кронштейнах вдоль боковой стенки. В пролетах между кронштейнами вся поверхность нагревателей обдувается воздухом. В рабочее пространство печи на литое осно­вание устанавливают жароупорную корзину 4 с решетчатым дном и ушками для подъема. Для того чтобы при загрузке и выгрузке корзины не было повреждений нагревателей, последние защищены специальным ограждением. Крышка 2 печи теплоизолирована асбовермикулитовыми плитами. В нижней части крышки имеется нож песочного затвора 5. Подъем крышки осуществляется с по­мощью гидравлического устройства; отвод в сторону ручной. На крышке установлен вентилятор 3 для создания замкнутой принудительной циркуляции атмосферы. Крыльчатка вентилятора центробежного типа.

Конструкция электропечи СШО-6.6/7, предназначенная для от­пуска стальных деталей, показана на рис.23. В шахтной печи «Цик-лон»,предназначенной для отпуска деталей, нагрев циркулирующей среды производят в отдельной камере. Печи «Циклон» изготовляют

Рис. 24. Печи «Циклон»: а — газовая; б — электрическая

лирует снова через садку с новыми продуктами сгорания, а изли­шек их удаляется через выводную трубу.

У электрической печи «Циклон» (рис. 24, б) нагрев воздуха осуществляется нагревательными элементами в специальной ка­мере, где установлен вентилятор. В печи непрерывно циркули­рует горячий воздух и нагревает загруженные в рабочее простран­ство детали.

Многие заводы применяют обработку паром при операциях отпуска, отжига, для снятия напряжений и для воронения. После обработки паром на деталях получается тонкая оксидная пленка. В результате обработки паром детали лучше сопротивляются износу и коррозии, легче обрабатываются и имеют большую стой­кость. Рабочая температура печей достигает 650° С. Обработка паром инструментов из быстрорежущей стали рекомендуется при отпуске и как дополнительная обработка после шлифования с целью получения антикоррозионной стойкости и повышения режу­щих свойств. Печам для обработки паром присвоен индекс СШП. ВНИИЭТО разработан размерный ряд печей для обработки паром, состоящий из четырех печей. Конструкция печи СШП предста­влена на рис. 25.

ГЛАВА II ПЕЧИ-ВАННЫ

Дата добавления: 2015-06-27