Подбор состава бетона

Основные положения технологии формовочного цеха.

В данном курсовом проекте разрабатывается технология производства колонн железобетонных агрегатно-паточным способом. Производительность цеха составляет 32640 м³ в год. В цеху выпускаются следующий вид колонн: 1КНД 42.1 – колонна одноэтажная нижняя, двухконсольная, сечением 400×400 мм, высота общая 6650 мм.

Объем бетона в изделии: 1м³;

Масса арматурной стали и закладных изделий: 65,5 кг;

Масса изделия: 2,66 т.

Технология бетона.

Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035 «Смеси бетонные. Технические условия».

Дозирование компонентов бетонной смеси: песок, щебень, цемент, вода, химдобавка (при необходимости).

Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов АВДИ-1200. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора АВДЦ-425. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

Дозирование воды осуществляется весовым дозатором АВДЖ-425. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки.

Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе. Продолжительность перемешивания должна быть не менее 120 сек.

Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или эталонных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Требуемая прочность бетона R_б=35МПа.

Требуемая ОК=3см.

Цемент = 555 кг

Песок = 600 кг

Щебень = 930кг Вода = 237

кг/м³

Характеристика армирования.

Форма, размеры арматурных и закладных изделий и их положение в колоннах должны со­ответствовать указанным в рабочих чертежах.

Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 23279.

Для армирования колонн следует применять арматурную сталь:

- стержневую горячекатаную периодического профиля класса S400 и гладкую класса S240 по ГОСТ 5781;

- термомеханически упрочненную стержневую классов Sт400С по ГОСТ 10884;

- арматурную проволоку периодического профиля класса Вр-1, В-1, В-1₀ по ГОСТ 6727;

- для изготовления закладных деталей следует применять листовую сталь С235 по ГОСТ 27772 марок Ст3 пс2, Ст3 сп2, Ст3 пс3, Ст3 сп3.

Диаметр арматурной стали должен быть не ниже предусмотренного рабочими чертежами серии 1.020 – 1/87.

Содержание углерода в сталях марок 35 ГС, 25 Г2С должно находиться в пределах 0,3÷0,37, 0,2÷0,29 соответственно.

Механические свойства арматурной стали должны быть не менее указанных в таблице.

Таблица

Класс арматурной стали	Предел текучести δт ,Н/мм^2	Временное сопротивление разрыву, Н/мм^2	Относительное удлинение, мм
S240
S400
Sт400С	Условный предел текучести 440	550+200

Механические свойства проволоки должны быть не менее указанных в таблице

Таблица

Номинальный диаметр проволоки, мм	Класс арматурной прволоки	Разрывное усилие Н(кгс)	Относительное удлинение,%	Число перегибов
	В-1 В-10	6800 (694) 10400 (694)	2,5 3,0
	Вр-1 Вр-1	7100 (720) 10600 (1085)	2,5 3,0

Для изготовления монтажных петель колонн следует применять стержневую гладкую горя­чекатаную арматурную сталь класса S240 марок Ст3сп и Ст3пс. Сталь марки Ст3сп не допускается применять для монтажных петель, предназначенных для подъема и монтажа колонн при температуре воздуха ниже минус 40 ºС.

Допускается применение других видов арматурных сталей, предусмотренных дейст­вующими строительными нормами и указанными в рабочих чертежах.

В случаях, предусмотренных проектной документацией, арматурные и закладные изделия, выпуски арматуры и соединительные элементы должны иметь антикоррозионные покрытия, вид и технические характеристики, которых должны соответствовать установленным проектной докумен­тацией.

На поверхности колонн не допускается обнажение рабочей и конструктивной арматуры, за исключением арматурных выпусков.

Толщина защитного слоя бетона до рабочей и конструктивной арматуры:

-для продольной рабочей арматуры не менее диаметра стержня и не менее 20 мм;

-для поперечной, распределительной и конструктивной арматуры не менее диаметра стержня и не менее 15 мм.

Расстояния в свету между отдельными стержнями продольной ненапрягаемой арматуры должны приниматься не менее наибольшего диаметра стержней, а также:

-если стержни при бетонировании занимают горизонтальное или наклонное положение, не менее: для нижней арматуры – 25 мм, для верхней – 30 мм;

-если стержни при бетонировании занимают вертикальное положение – не менее 50 мм; при систематическом контроле фракционного состава заполнителей бетона это расстояние может быть уменьшено до 35 мм, но при этом должно быть не менее полуторократного наибольшего размера крупного заполнителя.

Расстояния в свету между стержнями периодического профиля принимают по номинальному диаметру без учета выступов и ребер.

Технология изготовления продукции.

Технология производства колонн для промышленных зданий включает следующие операции:

- чистка формы;

- смазка формы;

- установка арматурного каркаса и сборка формы;

- укладка и уплотнение бетонной смеси;

- тепловлажностная обработка;

- распалубка и доводка изделий;

- маркировка изделий.

Чистка формы осуществляется на посту распалубки. При этом необходимо извлечь все вкладыши, тщательно их очистить. В случае наличия на рабочей поверхности формы остатков сварочного металла, необходимо обработать поверхность формы пневматической шлифмашинкой.

Смазка формы осуществляется вручную при помощи кисти. Смазке подвергаются все рабочие поверхности формы, а также все вкладыши. Не допускается отекание смазки с вертикальных поверхностей бортоснастки формы. Смазка должна быть нанесена равномерным слоем, не допускается скопле­ние излишнего ее количества на отдельных участках поверхности формы и вкладышей.

Сборка формы осуществляется вручную при помощи гайковерта. Установка арматурного каркаса и сборка формы осуществляется в сле­дующей последовательности: закрепление фиксаторов (бетонных «сухарей») толщины защитного слоя бетона на арматурном каркасе при необходимости, строповка арматурного каркаса и установка его в форме в проектном по­ложении согласно схеме армирования, при этом опорные закладные детали должны плотно прилегать к опорным плоскостям торце­вых вкладышей формы, закрывание бортов формы, завинчивание зажимов, разметка, установка и фиксация дополнительных закладных деталей в проектном положении с применением ручной электродуговой сварки, установка и фиксация в проектном положении монтажных петель.

Распределение бетонной смеси в форме осуществляется бетоноукладчиком при включённой виброплощадке. Уплотнение бетонной смеси осуществляется виброплощадкой послойно по­сле каждого прохода бетоноукладчика. Уплотнение ведётся до получения бе­тонной смеси необходимой плотности. Визуально это характеризуется выступ­лением цементного молока на поверхности изделия. По окончании распределе­ния бетонной смеси устанавливаются закладные детали, находящиеся на на­ружной поверхности изделия. После установки закладных деталей бетонная смесь окончательно уплотня­ется, отключается виброплощадка и выполняется заглаживание верхней по­верхности изделия, очистка бортов формы и удаление излишков бетонной сме­си. Общий цикл укладки и уплотнения бетонной смеси не должен превышать 30 мин.

Тепловлажностная обработка изделий осуществляется в пропарочных камерах периодического действия ямного типа в среде насыщенного водяного пара. Режим ТВО назначается лабораторией завода в зависимости от вида и качества применяемых материалов и включает следующие периоды:

- предварительная выдержка – 2ч.;

- подъем до t=80…85˚С – 2ч.;

- изотермическая выдержка – 10ч.;

- охлаждение – 2ч.;

Итого: 16ч.

Открывание бортов формы осуществляется вручную при помощи гайковёрта и включает следующие операции: развинчивание зажимов, открывание бортов формы, извлечение центрального вкладыша при помощи мостового кра­на.

Съём изделий осуществляется при помощи мостового крана за монтажные
петли, при этом строповку изделий следует производить за все монтажные пет­ли.

Доводка поверхности изделий выполняется на горизонтальном кантовате­ле с применением полимерцементых составов. Нанесение эмали ПФ-115 на поверхность закладных деталей выполняется по грунтовке ГФ-021 за два раза. При этом эмаль следует наносить равномерным слоем. Не допускается на­личие подтёков и скопления излишнего количества эмали на отдельных участ­ках закладных деталей. Перед нанесением лакокрасочных материалов поверх­ность закладных деталей должна быть очищена от наплывов бетона.

В зимнее время готовые изделия перед вывозом на склад готовой продук­ции необходимо выдержать в помещении формовочного цеха не менее 6 ч.

Наносят на боковую грань маркировочные надписи с помощью трафарета или штампа. Допускается делать надписи от руки с соблюдением требований ГОСТ 13015.2-81.

Краски, применяемые для маркировки изделий должны быть водостойкими, быстровысыхающими, светостойкими, прочными на истирание и размазывание. Маркировочные надписи должны быть тёмного цвета (чёрного, тёмно-коричневого, темно-зелёного).

Требования к эксплуатации форм.

1. Формы должны изготавливаться в соответствии с требованиями СТБ 1178-99 "Колонны железобетонные для зданий и сооружений. Технические условия". СТБ 1121-98 "Формы стальные для изготовления ж/б изделий. Поддоны. Конструкция и размеры", и СТБ 1127-98 "Формы стальные для изготовления ж/бе­тонных изделий. Борта. Конструкция и размеры" по конструкторской и технологической документации утвержденной в установленном порядке.

2. Конструкция форм должна обеспечивать:

- изготовление с точностью в пределах допусков на колонны, установленных СТБ 1178-99;

- надежность и удобство захвата форм и съемных элементов форм грузоподъемными приспособлениями;

- свободное открывание и закрывание бортов и замков;

- съем готовых изделий без их повреждения.

3. Средний ресурс формы должен быть, до капитального ремонта, не менее 600 технологических циклов.

4.Все нерабочие поверхности форм, сменных элементов и запасных частей должны иметь лакокрасочное покрытие, удовлетворяющее условиям эксплуатации по ГОСТ 9.032-74.

5.Защитные покрытия должны быть восстановлены в случае их повреждения или истечения срока консер­вации.

6.Номинальные внутренние размеры собранных незагруженных форм должны соответствовать размерам изделий, изготавливаемых в этих формах.

7.Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм от номинальных не должны превышать указанных в табл.

Таблица

Номинальные внутренние размеры формы	Предельное отклонение внутренних размеров формы от номинальных размеров
До 1000 От 1000 до 1600 От 1600 до 2500 От 2500 до 4000 От 4000 до 8000	+/- 1 +1; -2 +1; -2 +1; -3 +1; -4

8. Предельные размеры допускаемой разности длин диагоналей собранных незагруженных форм не должны превышать указанных в табл.

Таблица

Номинальные внутренние размеры форм	Значение допускаемой разности длин диагоналей, мм
До 4000 От 4000 до 8000

9. Предельные отклонения внутренних размеров собранных незагруженных форм по высоте бортов от плос­кости поддона от номинальных не должны превышать от 0 до минус 4 мм.

10. Допускается местное увеличение отклонения размера по высоте борта в пределах допуска прямоли­нейности поддона, но не более половины допуска на изделие.

11. Перепад между кромками бортов не должен превышать 2 мм, при этом превышение поперечных бортов нал продольными не допускается.

12.Предельные отклонения размеров в плане элементов формы, образующих сквозные проемы и отверстия от номинальных, а также выемки в изделиях, не должны превышать от 0 ц0 плюс 3 мм, а образующие
выступы - от 0 до минус 3 мм.

13.Предельное отклонение от номинального положения каждого элемента формы, образующего отверстие (выемку) или выступ в изделии, не должно превышать 2 мм.

14.Отклонение от перпендикулярности формовочных поверхностей бортов к плоскости поддона не должно превышать 2 мм.

15.Отклонение от прямолинейности формовочных поверхностей поддона, бортов и разделителей не должно превышать мм на длине 2 м и по всех длине - указанных в табл.

Таблица

Номинальные размеры бортов и поддонов	Отклонение от прямолинейности
До 4000 От 4000 до 8000

16. Отклонение от плоскостности формовочной поверхности поддона и бортов формы не должны превышать указанных в табл.

Таблица

Номинальные размеры по длине поддонов, бортов	Отклонение от плоскостности при ширине поддонов
	До 2500: св. 2500
От 1000 до 8000	4: 6

17.Борта формы должны плотно примыкать друг к другу, к поддону и разделителям. Зазоры в отдельных местах примыкания не должны превышать I мм, при этом общая длина местных зазоров не должна превышать 0,3 длины примыкания.

18.Прогиб (выгиб) формы в загруженном состоянии не должен превышать половины попуска но искривле­ние нижней (в положении формования) плоскости изделия и быть не более 1/1500 длины формы.

19.Изгиб борта в загруженном состоянии (в середине пролета на уровне его верха) не должен превы­шать 0,25 от положительного значения предельного отклонения изделия по длине (ширине).

20.Элементы формы, образующие формовочные поверхности, следует изготовлять, как правило, из целого листа. Допускается выполнение этих элементов из нескольких частей со сваркой встык. Перепад листов в месте стыка со стороны формовочной поверхности не должен превышать I мм, кромка
выступающего листа при этом должна быть зачищена по всей длине стыка на ширину не менее 50 -мм. В сварных соединениях форм не допускаются следующие дефекты:

– трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в около-шовной зоне, определяемые визуально;

– подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм при толщине металла до 6 мм, более 1 мм при толщине свыше 6 мм.

21. Сварные швы на формовочных поверхностях форм должны быть зачищены заподлицо с формовочной поверхностью. Шероховатость зачищенной поверхности шва должна быть а 20 мкм по ГОСТ 2789-73.

22. Формы должны иметь устройства для подъема и транспортирования. Подъем формы разрешается произ­водить только за эти устройства.

23. Конструкция замков должна исключить самопроизвольное открывание бортов.

24. В формах с откидными бортами должны быть предусмотрены устройства, ограничивающие угол откры­вания бортов.

25. Конструкция формы должна исключать самопроизвольное перемещение бортов при открытых замках.

Дата добавления: 2015-06-28