Расчет режимов обработки

Учитывая большой объем расчетов, приведем полный расчет режимов обработки только некоторых операций.

015 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность под подшипник, выдерживая размер

∅ 21,6мм (11-й квалитет точности); l=60 мм; R_a =12,5 мкм.

Переход 2. Точить поверхность, выдерживая размер ∅20,4мм; l=60 мм, R_a =3,6 мкм.

Исходные данные: материал детали – сталь 35 (170…229НВ); диаметр поверхности до точения (после наплавки) d₁=23,1 мм; диаметр после точения d=20,4 мм;

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК6 и геометрическими параметрами: φ = 90°; γ = 0°; λ =+ 5°; φ₁ = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами φ = 60°; γ = 10°.

Переход 1.

1. Определение припуска на обработку на сторону h, мм:

h = , (8)

где d₁, d – диаметры детали до и после обработки соответственно, мм.

Принимаем: d₁ = 23,1 мм; d = 20,4 мм (из расчета припусков на обработку).

2. Определение числа переходовi: i = 2.

3. Определение глубины резания t,мм:

t = h/2= 1,35/2=0,675мм. (9)

4. Определение оборотной теоретической подачи инструмента S_о.т., мм/об: S_о.т. = 0,6 мм/об, [16, с.23].

Уточнение значения оборотной подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала [16, с.24]:

при R_a 6,3 мкм (4-й класс чистоты) S_о.т. = 0,4 мм/об;

при σ_в = 680 МПа = 68 кгс/мм²S_о.т. = 0,4⋅0,75 = 0,3 мм/об.

Принимаем оборотное фактическое (паспортное) значение подачи инструмента: S_о.ф. = 0,3 мм/об

5. Определение скорости резания ʋ_р, м/мин:

ʋ_р = ʋ_табл⋅К₁⋅К₂⋅К₃, (10)

где ʋ_табл – табличное значение скорости резания, м/мин;

К₁, К₂, К₃ – коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки соответственно.

Принимаем: ʋ_табл = 150 м/мин [16, с.29]; К₁ = 0,9 [16, с.32]; К₂ = 1,25 [16, с.33]; К₃ – не учитывается. Тогда

ʋ_р = 150⋅0,9⋅1,25 = 168,75 м/мин.

6. Определение теоретической частоты вращения шпинделя n_т, мин^-1

n_т = , (11)

Принимаем фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n_ф, мин^-1

n_ф = 1250 мин^-1.

7. Определение фактической скорости резания ʋ_ф, м/мин

(12)

8. Определение силы резания Pz, кгс.

P_z = P_zтабл⋅К₁⋅К₂, (13)

где P_zтабл – табличная скорость резания, кгс;

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ – коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Принимаем: P_zтабл = 80 кгс [16, с.35], К₁ = 0,8 [16, с.36], К₂ = 1,0[16, с.36]. Тогда

P_zтабл = 80⋅0,8⋅1 = 64 кгс.

9. Определение мощности резанияN_рез, кВт

N_рез = , (14)

N_рез = = 0,99 кВт.

10. Проверка условия достаточности мощности станка

N_рез ≤ N_дв­⋅η, (15)

где N_дв – мощность электродвигателя станка, кВт;

η – КПД станка.

Принимаем: N_дв = 15 кВт

η = 0,75

0,9 кВт ≤ 15⋅0,75 кВт

11. Коэффициент использования оборудования по мощности станка

η = N_рез / N_дв, (16)

η = 0,99 / 11,25 = 0,09

Таблица 6 – Режимы обработки резанием

Номер и наименование операции (содержание переходов)	h, мм	t, мм	Sо.ф, мм/об	nф, мин^-1	ʋф, м/мин	Pz, кгс	Nрез, кВт
015 Токарно-винторезная Точить поверхность под подшипник, выдерживая размер ∅ 20,4мм			0,3		94,2		0,99

Дата добавления: 2015-06-28