Расчет припусков

Технологические схемы устранения дефектов

На устранение дефекта детали разрабатывается технологи­че­ский процесс, к которому предъявляются следующие требования:

- выполняются подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (свер­ле­ние, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывер­ты­вание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т. п.);

- производятся восстановительные операции сварочные, наплавоч­ные, а затем пластической деформации;

- последующими являются черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при кото­рых снимается наибольший слой металла;

- термическую обработку деталей выполняют перед чистовой механической обработкой, на которую предусматривают минимальные при­пуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообра­ботки становится затруднительной;

- возникающие в отдельных случаях при обработке изгибы, коробления устраняются правкой;

- последние операции являются отделочными: чистовое шлифование, полирование.

Разработка схем технологического процесса устранения группы де­фектов вала рулевого управления.

Таблица 4 - Схемы технологических процессов устранения де­фектов

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержаниеоперации	Технологическая база	Квалитет	Шероховатость, Ra, мкм
Износ поверхности под подшипник	Вибродуговая наплавка	Круглошлифовальная Шлифовать под номинальный размер Наплавка вибродуговая Наплавить шейки под подшипники Токарно-винторезная 1.Точить наплавленные шейки предварительно 2.Точить шейки окончательно Шлифовальная Шлифовать под номинальный размер	Центровые отверстия   Центровые отверстия     Центровые Отверстия   Центровые отверстия		-   -   12.5   3,2   0,8

Дефект - износ поверхности под подшипник. Диаметр поверхности под подшипник по рабочему чертежу равен Ø 20^+0,021 мм. Материал детали – сталь 35 ГОСТ 1050-60. Твердость материала 40HRC. Шероховатость обработанной поверхности R_a= 0,8 мкм. Диаметр изношенной шейки вала d_и=19,52 мм.

Операции технологического процесса:

Шлифовальная. 1. Шлифовать поверхность «как чисто».

Наплавка.1.Наплавить поверхность под подшипник.

Токарная.1.Точить наплавленную поверхность под подшипник предварительно.

2.Точить поверхность под подшипник окончательно.

Шлифовальная. 1.Шлифовать поверхность под подшипник, выдерживая размер d = 20^+0,021 мм.

Диаметр шейки после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чер­тежу: d = 20^+0,021мм.

Диаметр поверхности под подшипник после чистового точения d₁, мм, равен:

d₁ = d + 2h, (3)

где 2h – припуск на шлифование на диаметр, мм.

Принимаем 2h = 0,4 мм.

d₁ = 20 + 0,4 = 20,4 мм.

Диаметр поверхности под подшипник после чернового точения d₂ , мм, равен:

d₂ = d₁ + 2h₁, (4)

где 2h₁ – припуск на чистовое точение на диаметр, мм.

Принимаем 2h₁ = 1,2 мм.

d₂ = 20,4 + 1,2 = 21,6 мм

Диаметр поверхности под подшипник после наплавки d₃, мм, равен

d₃ = d₂ + 2h₂, (5)

где 2h₂ – припуск на черновое точение на диаметр, мм.

Принимаем 2h₂ = 1,5 мм.

d₃ = 21,6 + 1,5 = 23,1 мм.

Диаметр поверхности по подшипник после шлифования «как чисто» d₀, мм, равен

d₀= d_и - 2h_о, (6)

где 2h_о – припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм.

Принимаем 2h₀ = 0,1 мм.

d₀ = 19,52 - 0,1 = 19,42 мм.

Припуск на вибродуговую наплавку 2h_н, мм, равен:

2h_н = d₃ - d₀, (7)

Тогда

2h_н = 23,1 – 19,42 = 3,68 мм

Дата добавления: 2015-06-28