Требования ГОСТ на проектируемый цемент, применение

1) Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

2) По вещественному составу цемент подразделяют на следующие виды:

портландцемент (без минеральных добавок);

портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);

шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3) По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент подразделяют на марки:

портландцемент - 400, 500, 550 и 600;

шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;

портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;

шлакопортландцемент быстротвердеющий - 400.

Примечание. Допускается с разрешения Минстройматериалов СССР выпускать портландцемент с минеральными добавками марки 300.

4) Условное обозначение цемента должно состоять из:

наименования типа цемента - портландцемент, шлакопортландцемент. Допускается применять сокращенное обозначение наименования - соответственно ПЦ и ШПЦ;

марки цемента - по п. 1.3;

обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п. 1.6: Д0, Д5, Д20;

обозначения быстротвердеющего цемента - Б;

обозначения пластификации и гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;

обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, - Н;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения портландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:

Портландцемент 400-Д20-Б - ПЛ ГОСТ 10178-85.

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):

ПЦ 400-Д20-Б - ПЛ ГОСТ 10178-85.

1.5. При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля

оксида магния (MgО) в клинкере не должна быть более 5 %.

Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание MgО в клинкере свыше 5%, но не более 6% при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве; гипсовый камень по ГОСТ 4013-82. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;гранулированные

доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476-74 и другие активные

минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации; добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.

Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента. Данный цемент соответствует ГОСТ10178-85. Товарный бетон марки М 600 (В 45) в виду своей высочайшей прочности, находит применение в изготовлении железобетонных мостовых конструкций, гидротехнических сооружений, железобетонных сооружений специального назначения и иных конструкций со спец. требованиями по прочности, устойчивости к агрессивным средам и иным воздействиям, разрушающим обычные виды бетона.

1.3 Характеристика и назначение компонентов цементной шихты.

Сырьевая смесь (шлам) состоит из мела, глины и колчеданных огарков.

Мел - скрыто кристаллическое (белит-аморфное) слабо-цементированная разновидность известняков белого цвета состоит почти целиком из микрозернистого порошкообразного кальцита CaCO₃ и мельчайших известняковых органических остатков.

Глина — осадочная порода, обладающая способностью образовывать с водой пластичное тесто, сохраняющее после высыхания преданную ему форму. Глина содержит не менее 0.01мм примеси (частиц), и не менее 25-35% этих примесей меньше 0.001мм.

В качестве добавки в сырьевую смесь вводят колчеданные огарки корректирующая добавка.

хим. Состав	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	SO3	ппп	прочее	Ʃ
колчеданные огарки	14,38	4,74	73,02	2,17	1,6	2,63

При обжиге сырьевой смеси надлежащего хим. состава во вращающихся печах получают клинкер.

Клинкер -это гороховидный, плотный. Твёрдый, спёкшийся полуфабрикат имеющий округлую форму диаметром 6-20мм.

В качестве топлива используют саратовский газ. Этот газ организует высокие топливные качества: отсутствие балласта, лёгкая воспламеняемость, высокая теплота сгорания его добывают из недр земли. Состав газа характеризуется высоким содержанием метана CH₄, около 89%.Благодаря этому газ имеет высокую объёмную теплоту сгорания 31-36мДж/м³ и при сжигании в печах даёт небольшой тепловой эффект.

Хим. состав саратовского газа:

хим. Состав	SO2	CH4	C2H6	C3H8	C4H10	C5H12	HNO3
саратовский газ	0,8	89,3	2,5	1,5	0,7	0,5	4,7

1.4 Технологическая схема процесса помола цемента на сепараторных мельницах

1.5 Выбор и обоснование тех. оборудования.

Из горизонтального бассейна шлам насосом подаётся в бак постоянного уровня (для обеспечения постоянной скорости истечения. Излишки шлама по сливной трубе возвращается снова в горизонтальный бассейн. Из этого бака шлам поступает в шламовый питатель типа АРПШ-150 производительностью до 200м³/час который осуществляет дозирование шлама подавая в печь строго определённое количество шлама. Для замера расход шлама служит контрольный бачок ёмкостью 0,5м³ скорость накаления которого 13сек. Затем шлам по шламовой трубе подаётся во вращающуюся печь (выходной конец трубы находится на расстоянии 1м от обреза печи, для предотвращения перелива шлама в пыльную камеру). В печи при температуре 1450˚С происходят хим. процессы связанные с образованием клинкерных минералов. Из печи клинкер выходит с температурой 1200˚С и поступает на охлаждение в колосниковый холодильник «Волга КС-75». В нём клинкер охлаждается до 100-150˚С за счёт подачи холодного воздуха. Для удаления просыпи мелкого клинкера под колосниковой решёткой холодильника предусмотрен стрелковый транспортёр, затем с помощью ковшевого транспортёра типа В-450 производительностью 100 т/час клинкер подаётся в клинкерные силоса диаметром 12м, высотой 20м. Обеспыливание отходящих дымовых газов осуществляется в 2 стадии:

1) пылеосадительная.

2) циклон с фильтрами.

С помощью дымососа очищенные дымовые газы выбрасываются дымососом в атмосферу.

1.6 Особенности помола цемента в замкнутом цикле.

Применение замкнутого цикладля нанесения пленочного покрытия в токе инертного газа дает возможность улучшить качество готовой продукции и сократить время операции. Установка включает узел нанесения покрытия 1, который, являясь одновременно сушильной камерой, обогревается прошедшим калорифер 2 инертным газом. Часть его из сборника конденсата 4 подается насосом 5 в блок охлаждения для насыщения парогазовой смеси и охлаждения ее до температуры конденсации.

Остальной конденсат отводится из системы после окончания процесса покрытия таблеток пленкой для повторного использования в технологическом процессе.

Охлажденный инертный газ, содержащий пары несконденсированного растворителя, подается вентилятором в калорифер 2, где парогазовая смесь нагревается и направляется на сушку таблеточной массы. Пленкообразующий раствор подается через форсунку в узел 1 для нанесения покрытия. Охлаждение увлажненного газа до насыщения (линия СД), при котором 91, осуществляется в конденсаторе. Дальнейшее охлаждение газа приводит к конденсации растворителя из парогазовой смеси (линия ДА), при этом влагосодержание уменьшается от Х2 до Хи а относительная влажность

не меняется.

Конденсация парогазовой смеси осуществляется в барботажном многоступенчатом теплообменнике конструкции ГНЦЛС. УЗЦ эксплуатируются на Татхим-фарм препаратах (г. Казань) и Уманском витаминном комбинате.

Применение замкнутого цикла помола существенно повышает производительность мельницы, на 10 - 20 % и более - (Причина этого подробно рассмотрена в гл.

Заключается она в систематическом отделении от общей массы размалываемого в мельнице материала мельчайших зерен, которые налипают на мелющие тела и снижают размалывающую способность последних. Для сепарации цемента применяют в основном центробежные сепараторы. Трубная мельница работает в замкнутом цикле с двумя сепараторами. Производительность сепаратора зависит от тонкости помола, выделяемого при сепарации цемента. Так, увеличение удельной поверхности с 2500 см2 /г до 3500 см2/г уменьшает производительность сепаратора в 1 5 раза, а до 5000 см2/г - в 2 раза. Обезвреживание отработанной воды облегчается при применении замкнутого цикла охлаждающейводыв холодильнике смешения. При такой схеме работы выходящая из него вода не сбрасывается в канализацию, а поступает на охлаждение в один или два последовательно включенных теплообменника и затем возвращается вновь в холодильник смешения для охлаждения хлора.

Основные пути повышения производительности мельниц всех типов: применение замкнутого цикла измельченияс подбором оптимальной кратности циркуляции материала; снижение крупности исходного материала; уменьшение слипаемости пыли и введение поверхностно-активных веществ и специальных добавок; устранение переизмельчения материала подбором типа классифицирующего устройства и оптимального режима его работы.

Столь существенное преимущество перспективной паротурбинной станции перед газотурбинной с замкнутым циклом делает применение замкнутых циклов в ГТУ бесперспективным.

Отличительной особенностью схем пневмотранспорта высушенного продукта в отечественных производствах эмульсионного ПВХ, является применение замкнутых циклов по несущему воздуху. В одних случаях воздух возвращается непосредственно в линию пневмотранспорта, а в других - замыкается через рукавные фильтры основного тракта пылеулавливания.

Для работы мельницы в наиболее выгодном режиме, при тонком и сверхтонком измельчении, помимо применения замкнутого циклабольшое влияние оказывает среда, в которой проводится измельчение, и введение в измельчаемый материал поверхностно-активных веществ (ПАВ) и специальных добавок.

1.7 технологический контроль в цехе.
Сосуды (сборочные единицы и детали), материалы и комплектующие изделия должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя и проверены на соответствие требованиям НД.
Каждое изделие на предприятии-изготовителе следует подвергать приемосдаточному испытанию, которое включает в себя проверку:
— габаритных и присоединительных размеров
— прочности и герметичности
— соответствия примененных материалов предусмотренным материалам в спецификации рабочей документации
— качества сварных соединений
— консервации
— упаковки
Испытания сосудов следует проводить на испытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющими эксплуатационную документацию и паспорт

Дата добавления: 2015-08-31