Детальное проектирование стеллажных складов

1. Определяют запас хранения по каждой группе заготовок (деталей):

Qi = mi·ti / 365,

где mi – масса поступающих за год заготовок и деталей (штамповок, средних отливок, мелких отливок и др.), т;

ti – запас хранения, календарные дни.

2.Определяют необходимое число единиц тары (поддонов) для размещения необходимого запаса по каждой группе:

Zmi = Qi/Cmi,

где Cmi – средняя вместимость тары выбранного типа.

Cmi = qi max · Kmi,

где qi max – максимальная грузоподъемность выбранного типа тары;

Kmi – средний коэффициент использования тары по грузоподъемности. В зависимости от материала заготовок и деталей, а также плотности укладки

Kmi = 0,2... 0,85

3.Необходимое число секций стеллажей определяют:

Zст=SZti/Z

где м – число групп заготовок, полуфабрикатов или деталей, хранящихся на складе;

Z – число единиц тары, размещаемой в одной секции выбранного типа стеллажа. Под секцией подразумевают часть стеллажа, ограниченную по ширине одной ячейкой склада. Если в одной ячейки склада размещается один поддон, то вместимость секции будет равна числу полезных ярусов хранения.

4.Далее определяют полезную площадь склада путем разработки планировки выбранного количества секций стеллажа с учетом используемого транспортного оборудования и размещения приемно-передаточных столов и рабочих мест.

Общая площадь склада дополнительно включает площадь для временного хранения принимаемых и отпускаемых грузов, площадь подъездных путей, проходов, проездов и служебных помещений.

Площадь участков для временного хранения грузов определяется:

Sвр=mг*Кн*t/(253*q’)

где mг – масса поступающих (отправляемых) за год грузов, т;

Кн. – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления груза (Кн = 1,3) и отпуска (Кн = 1,5) грузов;

t – время нахождения груза на площадке (2-3 дня);

q' – грузонапряженность приемной и отпускной площадок, принимаемая равной половине средней грузонапряженности склада q, равной:

где Zя – число поддонов, размещаемых в одной ячейке; Cmi – средняя грузовместимость тары, т;

Zв – число рабочих ярусов стеллажа по высоте; fc – площадь, занимаемая одной секцией стеллажа, м2.

5.Количество электропогрузчиков, штабелеров и других транспортных машин периодического действия для выполнения операций на складах определяют по формуле:

Где tc - суммарное время работы штабелера для перемещения годового объема груза, ч.;

Фо – эффективный годовой фонд времени работы штабелера или электропогрузчика;

Ки – коэффициент использования транспортного оборудования, принимаемый равным 0,8.

5.1.Суммарное время транспортных операций на перемещение годового объема груза транспортом данного вида:

где Тц – средняя продолжительность одного транспортного цикла, мин.;

Zmi – суммарный годовой грузопоток, перерабатываемый данным видом транспорта, т. или поддоны;

Кп – число транспортных операций в технологическом процессе перемещения;

Z - масса груза или количество поддонов, перемещаемых транспортом за один цикл.

5.2.Средняя продолжительность одного транспортного цикла:

1. для электроштабелеров и электропогрузчиков

Тц = + +4×t1+t0;

2. для мостовых кранов – штабелеров

Тц = + +Dt;

3. для стеллажных кранов – штабелеров

Тц = max +(nk+1)× +tk,

где L – средняя длинна передвижения машины в обоих направлениях, м;

Lm – величина перемещения тележки крана, м; Н – высота подъема груза, м; Vэ – скорость перемещения электропогрузчика, м/мин;

Vо – скорость подъема (опускания) груза, м/мин; VL – скорость передвижения крана, м/мин; Vm – скорость передвижения тележки крана, м/ мин;

Vк – скорость подъема (опускания) кабины крана, м/мин; nк – среднее количество наименований деталей в одном заказе, шт;

t1 – время наклона грузоподъемника, мин (t1 = 0,3 мин); t0 – длительность захвата и отдачи груза, мин (t0 = 0,2 мин);

tк – время, необходимое на отбор изделий, мин;

Dt – дополнительное время, включающее в себя время выдвижения захватов, время разгона и торможения, мин (Dt = 0,6…0,75 мин).

Средняя длительность цикла перемещения зависит от скорости штабелера, числа секций и ярусов хранения и составляет, например, при одноадресном цикле работы 1,2 1,6 мин. при высоте склада 10 м. и числе секций 30 50.

6.Число рабочих в смену, обслуживающих разгрузочный участок склада, определяют по числу транспортных единиц:

Рр=nm*Tр

где nм – число рабочих, обслуживающих один механизм; nм = 2 для мостового крана (крановщик и стропальщик); nм = 1 для крана штаблера, управляемого с пола или из кабины; nм = 1,5 – для электрогрузчиков при перемещении деталей и заготовок в таре (в том числе один рабочий зарядной станции на два электропогрузчика).

Число рабочих, занятых сортировкой, комплектованием или укладкой деталей в ориентированном виде в кассеты, определяют по норме переработки грузом одним рабочим склада в смену, составляющей 1 1,5 т.

Дата добавления: 2017-02-01