Структура и методы изучения затрат рабочего времени

Классификацию затрат рабочего времени приведем на следующем рисунке:

Рабочее время -это установленная длительность рабочего дня.

Подготовительно заключительное время (t_пз) – время, затрачиваемое на подготовку рабочего места, а также необходимое для окончания работы. (В мелкосерийном производстве – оно составляет 8-15% рабочего времени, в среднесерийном 5-8%, в крупносерийном 3-5%, в массовом 1-3%).

Оперативное время (t_оп) – время на непосредственное выполнение операции.

Основное время – время, затрачиваемое для достижения непосредственной цели технологического процесса.

Вспомогательное время – время, затрачиваемое на выполнение действий, обеспечивающих возможность выполнения основной работы (установка и снятие деталей, съем продукции).

Время обслуживания рабочего места (t_обс) – время, отводимое на уход за рабочим местом и поддержанием его в рабочем состоянии на протяжении смены.

Перерывы организационно - технического характера – обусловлены технологией и организацией производства (регламентированные перерывы) и нарушениями нормального хода производственного процесса (нерегламентированные перерывы).

Нормируемые затраты рабочего времени - это затраты, необходимые для выполнения заданной работы и входящие в норму труда. В них входит время подготовительно-заключительных операций, оперативное, обслуживающие рабочие места, перерывов на отдых и личные надобности, перерывов организационно-технического характера.

Ненормируемые затраты (которые на любом производстве должны снижаться) - это потери времени, зависящие от неполадок на производстве и потери времени, зависящие от самого рабочего.

В практике нормирование труда применяется два основных методах изучения затрат рабочего времени: фотография рабочего времени и хронометраж.

А. Фотография рабочего времени - это изучение трудового процесса путем наблюдения и замера всех затрат рабочего времени на протяжении определенного периода. Основная цель проведения фотографии - выявление затрат и потерь рабочего времени, анализ их причин, разработка мероприятий на устранение выявленных потерь, а также разработка нормативов времени, норм обслуживания и численности персонала.

Здесь применяются сплошные, выборочные, цикловые замеры и периодические и моментальные наблюдения.

Фотография рабочего дня (ФРД) проводится в 4 этапа:

1) подготовка к наблюдению (выбирается объект наблюдения);

2) наблюдение;

3) обработка результатов ФРД;

4) анализ результатов ФРД.

При обработке результатов ФРД определяют:

- Коэффициент использования рабочего дня для К_ирд;

t_CM - длительность смены.

- Коэффициент загрузки Кз;

Кз=tоп^факт/tсм

- Коэффициент потерь зависящих от неполадок на производстве (Кпн);

Кпн=tпн* 100%)/tсм,

tпн - сумма потерь рабочего времени, зависящих от неполадок на производстве.

- Коэффициент потерь, зависящих от рабочего (Кпр);

Кпр=(tпр-tолн)tсм,

tпp - сумма потерь рабочего времени, зависящих от рабочего;

- Коэффициент возможного увеличения производительности труда за счет устранения потерь рабочего времени (Кпт);

Кпт=(tпн+tпр-tолн)/tоп*100%=

После определения данных коэффициентов выявляются причины потерь рабочего времени и вырабатываются мероприятия по их устранению.

Б. Хронометраж - это метод изучения затраченного рабочего времени путем наблюдения и изменения циклически повторяющихся элементов операций. Он служит для разработки нормативов времени, установления норм на отдельные операции, выявления и изучения передовых приемов работы.

Полученные с помощью хронометража замеры продолжительности операций образующих хронометражный ряд. Ряд приводится к устойчивому виду отбрасыванием максимальных и минимальных длительностей (не более 30%). По устойчивому хронометражному раду, очищенному от дефектных замеров, определяется среднеарифметическая величина продолжительности каждого элемента операции, которая принимается за нормальную длительность.

Таким образом, обработка хронометражных наблюдений проводится в следующей последовательности:

1) улучшается хронометражный ряд (исключаются ошибочные замеры - max и min);

2) проверяется качество хронорядов, для чего вычисляется коэффициент устойчивости хроноряда (Куст) и сравнивается с нормативами:

Kycт=Tmax/Tmin, (для устойчивого ряда)

3) рассчитывается средняя величина продолжительности каждого элемента операции (X^*):

n - количество замеров;

- сумма всех величин продолжительности замеров; - может быть принята за норму оперативного времени изучаемой операции.

Следует отметить, что при нормировании применяется два метода установления норм труда: суммарный и аналитический.

Суммарный метод основывается на установлении норм затрат труда на каждую операцию без расчленения ее на составные части. Определение величины нормы происходит при этом либо опытным путем, либо статистическим.

Аналитический метод включает расчленение операций на составные элементы, изучение факторов, влияющих на их продолжительность, расчет технически обоснованных норм затрат труда.

Рассмотрим, каким образом рассчитываются нормы затрат труда.

1. Норма времени. В общем виде

Нвр = tпз+tоп+tобс+tолн, где

tпз - подготовительно-заключительное время (устанавливается на всю партию)

tоп - время оперативной работы (основное и вспомогательное время)

tобс - время обслуживания рабочего места (техническое и организационное обслуживание)

tолн - время на отдых и личные надобности.

Перечисленные затраты времени, кроме ПЗ, устанавливаются на операцию или единицу изделия и носят название штучного времени, или прямых затрат времени. Затраты, относящиеся ко всей продукции и включаемые пропорционально величине прямых затрат называются косвенными.

Tшт=toп+tобс+tолн - для массового и крупносерийного производства.

Для единичного и серийного производства:

Тшт=Топ*(1+К/100)

Где К - время на обслуживание рабочего места, отдыха и личные надобности в процентах к Топ.

Норма времени на партию:

Тпарт=Тпз+Тшт*n

Где n - число изделий в партии.

При нормировании часто используется расчет штучно-калькуляционного времени Тшк.

Тшк=Тшт+Тпз/n=Тпарт/n

2. Второй показатель - норма длительности Нд,

Нд - время, за которое может быть выполнена единица работы на одном рабочем месте (с учетом перерывов на единицу работы), измеряется в минутах, часах.

Различают нормы длительности для оборудования Ндо и для рабочих -Ндр.

Ндр=Ндо/Но

Где Но - норма обслуживания рабочих мест (число рабочих мест, обслуживаемых работником).

Нвр=Ндр*Нч

Нч - норма численности работников, выполняющих данную операцию

При обслуживании рабочим одного рабочего места Нвр=Ндо=Ндр.

При обслуживании несколькими рабочими нескольких рабочих мест:

Нвр=Нч/Но*Ндо

С учетом прямых затрат Тшт на единицу продукции:

Нд=Тш*γ+Тпз/n

γ - коэффициент, учитывающий косвенные затраты времени.

При этом

Тcм - длительность смены;

Тнп - длительность нормированных перерывов в работе оборудования, связанных с обслуживанием и ожиданием обслуживания.

Значок суммы с показателями i=l..К

К - количество разновидностей продукции

- суммарные затраты на подготовительно-заключительную работу за смену.

3. Норма выработки

Нвыр = Тпл/Нд

Где Тпл - период времени (час, смена), на который устанавливается норма выработки.

A) при выполнении операции одним работником на одном рабочем месте Тпл=Тсм

Нвыр=Тсм/Тшк или при Тпз=0 Нвыр=Тсм/Тшт

Б) При выполнении операции несколькими работниками на одном рабочем месте

Нвыр = Тпл*Нч/Нвр

B) В условиях обслуживания несколькими работниками нескольких рабочих мест (например, многочисленного обслуживания)

Нвыр=Тпл*Но*Нч/Ндо

Между изменением нормы времени и нормы выработки существуют зависимости:

d - значок дельта;

dНвыр%=100*dНвр%(100-dНвр%)

dНвр%=(100*dНвыр%)/(100+dНвыр%)

dНвыр% - процент увеличения нормы выработки;

dНвр% - процент снижения нормы времени.

4. Норма обслуживания (Но) определяется по формуле

Но = Тсм/Нвр

Где Нвр - норма времени на обслуживание единицы оборудования.

5. Норма производительности оборудования – это количество доброкачественной продукции, которое необходимо получить за смену с каждой машины или агрегата.

Нп=д*Кпв

Где д - теоретическая производительность оборудования в единицу времени, т.е. максимально-возможный выпуск продукции в единицу времени при непрерывной работе оборудования в оптимальных режимах.

Кпв - коэффициент полезного времени работы оборудования. Кпв учитывает время простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте, т.е.

Кпв = (Т-Тппр)/Т

Где

Т - длительность расчетного периода (смена, месяц, год);

Тппр - простой оборудования в планово-предупредительном ремонте.

Рассмотренные нормы труда должны периодически рассматриваться в соответствии с изменениями на рабочих местах и в технологических процессах.

Дата добавления: 2014-01-06