Методы расчета производственных мощностей

В общем виде производственная мощность оборудования (Моб) может быть выражена зависимостью

Моб = Поб * Fд,

где Поб – производительность оборудования в единицу времени, шт/час.; Fд – действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, час.

Для многономенклатурного производства

Мпр = Fд /(Σ tı),

m

где tı - трудоемкость деталей, комплектов изделий, изготавливаемых на данном оборудовании, нормо-час./шт; m – номенклатура изготовляемых объектов.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования и времени его работы. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

- в расчетах принимается все установленное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного и остановленного для ремонта (см. табл. 11);

- в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

- в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

- в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;

- при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;

- при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Таблица 11 - Учет оборудованияНаличное оборудование
Установленное оборудование	Неустановленное оборудование
Работающее	В ремонте	Резервное	Бездействующее или простойное

За основу расчета производственной мощности принимают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обоснованные нормы времени (выработки). Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками. Когда установленные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигнутым нормам, учитывающим устойчивые достижения передовиков производства.

При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Полный календарный фонд времени определяется как произведение продолжительности суток и количества календарных дней в году, то есть 24*365 = 8760 (час.).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то максимально возможный фонд времени работы оборудования равен полному календарному фонду, а эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Fэ= Fк – Fппр - Fтехн,

где Fк – полный календарный фонд времени; Fппр – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, час.; Fтехн – время простоев оборудования по технологическим причинам и в резерве (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.), час.

В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, переключения с одного продукта на другой, перегрузки катализатора и т.п.), которые по времени невозможно совместить с простоями на ремонт, длительность этих остановок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические остановки устанавливаются в соответствии с нормами в технологических регламентах или правилах эксплуатации.

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен 8760 станко-часов (24*365). Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Режимный фонд времени определяется с учетом продолжительности смены, числа рабочих смен в сутки и количества рабочих дней в году. Например, при двухсменном производстве с продолжительностью смены 8 часов режимный фонд времени равен 4000 часа (8*2*250). При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени.

В практике расчетный фонд рабочего времени оборудования производства, работающего в прерывном режиме, называют располагаемым фондом, или номинальным. Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени работы оборудования.

Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве. Время на плановый ремонт определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике. Время простоев оборудования по технологическим причинам определяется по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность. Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции.

Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучшими бригадами (с учетом увеличения межремонтных периодов путем повышения качества ремонта и улучшения эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени. Время, необходимое для капитального ремонта оборудования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

- номенклатура продукции (m);

- объем производства каждого вида продукции (N);

- трудоемкость изготовления каждого вида продукции (ti);

- производительность оборудования (Поб);

- состав и количество установленного (наличного) оборудования каждого вида (Cj);

- размер производственных площадей (V);

- режимы использования оборудования и использования площадей;

- эффективный фонд времени работы оборудования (Fэ);

- проектируемый ввод или сокращение оборудования;

- меры по балансированию производственной мощности;

- методические материалы ведомств по определению производственной мощности.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы:

М = Поб*C *Fэ,

где Поб – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода- изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.); C – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Fэ – эффективный фонд работы единицы оборудования, час.

При изготовлении одного вида продукции производственная мощность механических цехов определяется следующим образом:

Мо = (Fэ *Cj) / ti

При однотипном оборудовании мощность по выпуску i–го изделия пропорциональна пропускной способности:

Mi = Ni * Fэ * Ci / Σ (ti * Nj),

n

где n – количество позиций плана производства продукции.

При многономенклатурном производстве производственная мощность определяется по каждой позиции плана (Мi) с сохранением количественных соотношений по выпуску (Ni)

M1: M2: M3: ….: Mm = N1: N2: N3: …: Nm.

При изготовлении нескольких видов изделий расчет производственной мощности по группе оборудования целесообразно осуществлять по условным комплектам деталей с использованием коэффициента мощности Kмj,

Kмj = (Fэ *Cj) / Σ (tij * Nj),

где tij - трудоемкость i –го изделия по j–й группе оборудования, Cj – количество единиц оборудования j–й группы.

Moi = min (Kмj * Ni)

При разнотипном оборудовании и неполном соответствии структуры и пропускной способности оборудования трудоемкости программного задания производственную мощность определяют исходя из обеспечения возможно более полной загрузки оборудования:

Σ tij * Mi = Fэ * Cj,

для всех остальных групп оборудования:

m

Σ til * Mi <= Fэ * Cl,

где j - количество единиц оборудования ведущей группы, tij - трудоемкость i –го изделия по j–й группе оборудования, мин.; l – число групп прочего оборудования.

Производственная мощность цехов зависит от мощности основных групп оборудования. В условиях поточно-массового производства мощность отдельного станка или группы рабочих мест определяется следующим образом:

Моб = Fэ * Соб / tшт,

где Соб - число единиц оборудования на операции, tшт - планируемая, технически расчетная норма времени на выполнение деталеоперации, мин.

Для сборочных, формовочных и других цехов, в которых объем выпуска продукции или производственная мощность (Мсб) зависит от наличной производственной площади и эффективного фонда времени, что выражается в квадратных метро-часах:

Мсб = V * Fэ / Σ (Vi * Tцi),

где V – полезная производственная площадь цеха, м2, Fэ - действительный фонд времени

использования площади, час.; Vi - норма площади для сборки одного изделия, м2/шт.; Tцi -

производственный цикл сборки, час.

Мощность аппаратов непрерывного действия, работающих на химических предприятиях, рассчитывают на основе технических норм использования оборудования во времени и интенсивности работы оборудования:

М = Поб*C *(Fк – Fост),

где Поб – норма производительности одного аппарата в час по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте, (м3/час, кг/час); C – количество однородных аппаратов (машин), установленных в отделении (участке, цехе); Fк – календарный фонд работы единицы оборудования, час;. Fост - регламентируемые остановки одного аппарата (машины), час.

Количество аппарато- и машино-часов Fмч, которое должно быть использовано за год, рассчитывают по формуле

Fмч = (Fк – Fост) * C.

При определении фонда рабочего времени (или количества аппарато-дней работы в плановом году) могут предусматриваться, как указано выше, простои оборудования в связи с текущим и капитальным ремонтами, а также технологические остановки.

После определения количества аппарато-дней работы планового периода рассчитывают количество сырья, поступающего в переработку. Расчет можно вести на единицу времени (час, сутки).

Если показатель интенсивности определен как количество сырья, подаваемого в аппарат на единицу реакционного объема в единицу времени, то для расчета мощности необходимо учитывать выход продукции из единицы сырья, или расходный коэффициент.

Производственная мощность (Мап) аппаратов непрерывного действия может быть вычислена по формулам:

Мап = Σ (Инi *Лi *Сi *(Fк Fост)*Вп),

или

Мап = Σ (Инi *Лi *Сi *(Fк Fост)*Вп) / рк,

где Инi - нормативное количество сырья на единицу объема или площади i-го аппарата в час, кг/м3/час. или кг/м2/час.; Лi – полезный объем или площадь i-го аппарата, м3 или м2; Вп – коэффициент выхода готовой продукции из сырья; g – количество групп оборудования; рк – расходный коэффициент.

Продолжительность цикла, или оборота, включает затраты времени на выполнение всех операций, начиная от включения аппарата и загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции. При этом по операциям, протекающим одновременно, в длительность цикла не должны включаться совмещенные затраты времени.

Цикл производства обычно складывается из времени технологического и времени обслуживания, расходуемого на выполнение вспомогательных операций. Для сокращения технологического времени необходимо совершенствование регламента производства. Сокращение времени обслуживания планируется на основе разработки организационно-технических мероприятий, направленных в частности, на совмещение времени обслуживания с технологическим временем.

Когда в аппарат загружается сырье нескольких видов, выход определяют по основному сырью и в формулу вводят коэффициент, характеризующий отношение веса этого основного сырья к весу общей загрузки.

Мощность оборудования периодического действия можно также определять, исходя из плановой нормы интенсивности (или производительности), выраженной в единицах готовой продукции.

Дата добавления: 2014-01-06