Стационарная газификационная установка СГУ-7КМ. Технические данные СГУ-7КМ Средняя производительность за период наполнения емкостей до давления 40 МПа (кгс/см2)

Технические данные СГУ-7КМ

Средняя производительность за период наполнения емкостей до давления 40 МПа (кгс/см^2), м^3/ч	240±45
Максимальное давление газа, МПа (кгс/см^2)	42 (420)
Температура газа, °C	20±10
Максимальная потребляемая мощность, кВт
Напряжение сети, В	220/380
Максимальное количество рабочей жидкости, заливаемой в резервуар, кг
Потери рабочей жидкости при хранении (при температуре окружающей среды плюс 20°C), кг/ч
Водяная вместимость испарителя, л
Продолжительность пускового периода, мин	40-50
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса (в сухом состоянии), кг
Обслуживающий персонал, чел.

Установки для газификации сжиженных газов могут размещаться:

¾ в закрытых, отвечающих требованиям пожарной безопасности и вентилируемых помещениях — стационарные газификационные установки;

¾ в кузовах автомобилей — подвижные газификаторы сжиженных газов.

Сброс газа из СГУ должен быть предусмотрен в безопасное место.

Перед началом работы установок для газификации сжиженных газов необходимо убедиться в исправности:

¾ средств заземления;

¾ автоматических выключателей;

¾ автоматического защитного отключающего устройства;

¾ контрольно-измерительных приборов.

При работе установок для газификации сжиженных газов необходимо:

¾ следить за герметичностью магистралей и коммуникаций;

¾ по мере уменьшения уровня жидкости в ТРЖК для обеспечения нормальной всасывающей способности насоса увеличивать давление в резервуаре до 0,2 МПа (2 кгс/см²);

¾ прекращать газификацию при появлении неисправностей или повышении температуры выдаваемого газа свыше плюс 60°С.

Учет работы установок для газификации жидкого кислорода (азота, аргона) ведется в журнале (см. рис.3.31). Кроме того, на установках для газификации сжиженных газов ведется журнал приема и выдачи баллонов (см. рис.3.28).

МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ВОЙСКОВАЯ ЧАСТЬ   ЖУРНАЛ № __________ УЧЕТА ГАЗИФИКАЦИИ ЖИДКОГО КИСЛОРОДА (АЗОТА, АРГОНА) в/ч ______________
Установка ___________________ (тип)	Заводской № ___________________
	Начат «___»_____________ 20____ г. Окончен «___»_____________ 20____ г.

а) титульный лист журнала

Дата и время начала и конца газификации	№ заправленных станций (установок, баллонов)	Давление заправки, кгс/см^2(МПа)	Анализ газа	Расход жидкого продукта, л	Примечание
% содержания	Температура точки росы, °С
Примечания: 1.	Время работы установки за газификацию определяется по времени ее начала и окончания.
2.	Расход жидкого продукта в графе 6 проставляется суммарно за всю газификацию как разность количества продукта в резервуаре до газификации, и после ее окончания.
3.	После каждой газификации данные в журнале подтверждаются подписью газификаторщика (механика).

б) содержание журнала

Рис.3.31. Образец журнала учета газификации жидкого кислорода (азота, аргона)

При ежедневном техническом обслуживании необходимо выполнить следующие работы (* — работы, выполняемые на пункте диагностики):

¾ очистить установку от пыли, песка и грязи (снега);

¾ произвести наружный осмотр резервуара (оборудования); проверить крепление и исправность всех узлов, состояние контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств, состояние антикоррозионных покрытий;

¾ проверить целость пломб на предохранительных клапанах;

¾ проверить уровень воды в испарителе, при необходимости долить;

¾ если установка находится в захоложенном состоянии, то убедиться, что вентиль «Газосбор» на резервуаре открыт, а все остальные вентили закрыты.

При регламентных работах через каждые 50±10 ч работы оборудования необходимо выполнить работы, предусмотренные ЕТО, и, кроме того:

¾ проверить наличие и исправность заземляющего устройства (заземления), надежность контакта заземляющих проводников с металлическими корпусами, агрегатами и заземлителями;

¾ проверить исправность изоляции электрических проводов и жгутов, надежность затяжки клеммных соединений (в обесточенном состоянии);

¾ проверить крепление, исправность приборов и агрегатов в электрошкафах и пультах (щитах) управления;

¾ проверить мегомметром сопротивление изоляции электрооборудования и проводов установки, величина сопротивления по отношению к земле и корпусу должна быть не менее 0,5 МОм;

¾ проверить работу реле безопасности с помощью установки для проверки, зарядки и опрессовки сосудов высокого давления (УПЗО);

¾ проверить срабатывание предохранительных клапанов четырех рабочих давлений путем повышения давления на установке и в случае необходимости регулировку срабатывания. Давление на установке поднимать постепенно, закрывая вентиль сброса;

¾ сравнить показания рабочих манометров с контрольными, при несоответствии показаний (превышения погрешностей) направить в специализированную мастерскую;

¾ проверить электронагреватели испарителя, для чего очистить клеммы от пыли и нагара, отсоединить все перемычки и мегомметром проверить целость спирали каждого электронагревателя. Сопротивление изоляции электронагревателя к корпусу должно быть не менее 15 МОм. В случае необходимости электронагреватель заменить;

¾ проверить эксплуатационно-техническую документацию;

¾ промыть корпус испарителя чистой водой, предварительно сняв верхнюю крышку со змеевиком;

¾ проверить плотность соединений технологической линии. При затяжке рамповых вентилей допускается неперпендикулярность оси штуцера к коллектору в пределах ±20°;

¾ проверить состояние и работу испарителя (теплообменника, блока панели, вентилятора). Убедиться в отсутствии механических повреждений кожуха (воздухопроводов). Проверить исправность нагревательных элементов подогревателя;

¾ осмотреть коллектор рампы, убедиться в исправности и надежности крепления на нем вентилей КВ07406, откидных ложементов (их фиксацию в рабочем и походном положении), змеевиков, соединяющих вентили на рампе с вентилями на баллонах, которые в походном положении должны фиксироваться с помощью заглушек, соединенных с верхней частью кожуха.

При регламентных работах через каждые ч работы оборудования необходимо выполнить работы, предусмотренные РР 50±10 ч, и, кроме того:

¾ проверить нагнетательную линию установки на замасливание. Проверку произвести по степени замасливания внутренних поверхностей обратного клапана согласно ОСТ 26-04-312-72. При наличии масла все кислородные трубопроводы и змеевик испарителя промыть спиртом ректификованным и тщательно просушить азотом. Промывку производить согласно требованиям ОСТ 26-04-312-72, предварительно отсоединить трубопроводы и вынуть змеевик испарителя из кожуха;

¾ произвести осмотр фильтроэлементов и при наличии загрязнений промыть их спиртом и продуть (просушить) азотом;

¾ проверить показания электроизмерительных приборов на соответствие их паспортным данным на эти приборы;

¾ произвести выборочный осмотр ЗИПа, при обнаружении коррозии провести переконсервацию;

¾ произвести гидравлические испытания всех трубопроводов технологической линии под давлением 525 кгс/см².

При сезонном техническом обслуживании выполнить работы, предусмотренные очередными РР 50±10 или , и, кроме того:

¾ осмотреть ящики с ЗИПом. Их крепление и состояние. Вскрыть ящики, проверить наличие ЗИПа, убедиться в отсутствии следов коррозии. При обнаружении коррозии произвести переконсервацию ЗИПа;

¾ произвести поверку контрольно-измерительных приборов в лаборатории.

Подвопрос № 2.4. Оценка возможностей, организация использования и технического обслуживания установки для зарядки бортовых систем летательных аппаратов газообразным азотом, сжатым воздухом (азотом), углекислотой и газообразным кислородом

Унифицированные компрессорные станции УКС-400В-П4 (УКС-400В-131)

Технические данные УКС-400В-П4

Шасси	Низкорамный прицеп 2-ПН-4М
Габаритные размеры, мм
длина с дышлом в рабочем состоянии
длина с поднятым дышлом
ширина
высота
Масса заправленной станции, кг
Производительность по условиям всасывания, м^3/ч:
при работе без регенерации
при работе с регенерацией
Максимальное давление, МПа (кгс/см^2)	15, 23, 35 и 40 (150, 230, 350 и 400)
Точка росы выдаваемого воздуха, °C	не выше минус 55
Компрессор	ВШ-2,3/400 поршневой, пятиступенчатый, шестицилиндровый, W-образный
Частота вращения вала, с^-1 (об/мин), компрессора	23, 33 (1400)
Время развертывания станции в рабочее положение, мин	20-60
Время свертывания станции в походное положение, мин
Транспортирование	Автотягачами, железнодорожным и воздушным транспортом
Обслуживающий персонал, чел.

Технические данные УКС-400В-131

Шасси	ЗИЛ-131
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса в походном положении, кг	Не более 9000
Производительность по условиям всасывания, м^3/ч:
при работе без регенерации
при работе с регенерацией
Максимальное давление, МПа (кгс/см^2)	15, 23, 35 и 40 (150, 230, 350 и 400)
Точка росы выдаваемого воздуха, °C	не выше минус 55
Компрессор	ВШ-2,3/400 поршневой, пятиступенчатый, шестицилиндровый, W-образный
Частота вращения вала, с^-1 (об/мин), компрессора	23, 33 (1400)
Время развертывания станции в рабочее положение, мин	20-60
Время свертывания станции в походное положение, мин
Скорость передвижения	25-40
Обслуживающий персонал, чел.

Компрессорные станции во время работы должны размещаться на ровной горизонтальной площадке.

Централизованные системы зарядки сжатым воздухом (ЦСЗВ) размещаются на аэродроме в местах, согласованных с инженерно-авиационной службой, с учетом особенностей аэродрома и типа обслуживаемых летательных аппаратов.

Порядок и особенности работы ЦСЗВ определяются инструкцией, утверждаемой командиром авиационно-технической части и согласованной с инженерно-авиационной службой. Для монтажа системы используется типовое оборудование, поставляемое заводами промышленности.

При эксплуатации унифицированных компрессорных станций особое внимание обращается на исправность и работоспособность:

¾ блока осушки воздуха;

¾ приборов контроля автоматики и сигнализации;

¾ шлангов высокого давления;

¾ предохранительных устройств.

Запуск компрессорных станций в зимний период (при окружающей температуре ниже плюс 5°С) без предварительного подогрева масла в компрессорах запрещается. При эксплуатации станций необходимо постоянно контролировать температурные показатели работы ее основных узлов (двигателя, компрессора), не допуская отклонения их от требований инструкций по эксплуатации.

При заполнении баллонов и других емкостей сжатым воздухом необходимо убедиться в их исправности, а также в том, что срок очередного освидетельствования их не истек.

Наполнение баллонов и других емкостей производить до давлений, указанных в паспортах на баллоны и в таблице зависимости давлений от температуры окружающего воздуха.

Учет работы компрессорных станций ведется в журнале (см. рис.3.32), данные из которого заносятся в формуляр. Кроме того, на компрессорных станциях ведется журнал приема и выдачи баллонов (см. рис.3.28).

МИНИСТЕРСТВО ОБОРОНЫ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ВОЙСКОВАЯ ЧАСТЬ   ЖУРНАЛ № __________ УЧЕТА РАБОТЫ КОМПРЕССОРНОЙ СТАНЦИИ в/ч ______________
Станция ___________________ (тип)	Заводской № ___________________
	Начат «___»_____________ 20____ г. Окончен «___»_____________ 20____ г.

а) титульный лист журнала

Дата	№ заправленных ВЗ или баллонов	Давление заправки, кгс/см^2(МПа)	Температура точки росы, °C	Расход моторесурса компрессора, ч	Наработка осушителей после регенерации, ч	Результаты контроля должностными лицами А и ЭГС	Подпись компрессорщика	Примечание
№ 1	№ 2
Примечание.	Расход моторесурсов компрессора определяется по счетчику моточасов.

б) содержание журнала

Рис.3.32. Образец журнала учета работы компрессорной станции

При проверке герметичности кабин летательных аппаратов обслуживающий персонал компрессоров низкого давления должен руководствоваться инструкциями на летательный аппарат в части:

¾ скорости нарастания давления в кабине летательного аппарата;

¾ выдержки при постоянном давлении;

¾ максимальной величины проверяемого давления.

Во всех случаях работы компрессоров низкого давления не допускается температура выдаваемого воздуха свыше плюс 60 °С.

При ежедневном техническом обслуживании необходимо выполнить следующие работы (* — работы, выполняемые на пункте диагностики):

¾ очистить станцию (заправщик) и ее оборудование от пыли, песка и грязи (снега), протереть узлы специального оборудования чистой ветошью, подсоединить шланг к штуцеру панели раздачи и удалить пыль из всех труднодоступных мест продувкой сжатым воздухом давлением 4-6 кг/см²;

¾ *проверить уровень заправки и при необходимости дозаправить горючим, маслом, специальными жидкостями системы специального оборудования (двигатель);

¾ *проверить герметичность топливной, водяной и масляной систем, устранить подтекания;

¾ *проверить натяжение ремней вентилятора двигателя, при необходимости подтянуть ремни;

¾ *проверить состояние и крепление агрегатов, оборудования и приборов к раме автомобиля. При обнаружении ослабления крепежа принять меры к устранению замеченных недостатков. Проверить работу электроосвещения;

¾ *проверить крепление и исправность стоек для намотки раздаточных шлангов;

¾ *осмотреть воздушный фильтр компрессора, промыть его фильтроэлемент и заправить свежим маслом строго до уровня, указанного стрелкой на корпусе фильтра.

При регламентных работах через каждые 50±10 ч работы оборудования необходимо выполнить работы, предусмотренные ЕТО, и, кроме того:

¾ смазать пальцы рычагов управления сцеплением, подшипники вентилятора, натяжного ролика и игольчатые подшипники шарниров карданных валов смазкой ВНИИНП-282;

¾ *проверить состояние крепления трубопроводов и электропроводки;

¾ *произвести внешний осмотр шлангов. Повреждение металлических деталей, резьбы, внутреннего и наружного резиновых слоев, размочаливание хлопчатобумажной оплетки не допускается. Проверить герметичность шлангов. Проверка проводится при максимальном давлении, выдаваемом заправщиком (станцией);

¾ *проверить исправность подъсоединительных разъемов;

¾ заменить осушители на запасные с сухим цеолитом. Произвести регенерацию цеолита в соответствии с указаниями, изложенными в инструкции по эксплуатации соответствующего типа заправщика (станции);

¾ *проверить свободный ход рычага механизма включения сцепления. В случае необходимости отрегулировать свободный ход согласно инструкции по эксплуатации двигателя;

¾ *осмотреть кузов и раму станции, трубопроводы, арматуру, панели, приборы, проверить, нет ли повреждений, и при обнаружении устранить их.

При регламентных работах через каждые ч работы оборудования необходимо выполнить работы, предусмотренные РР 50±10 ч, и, кроме того:

¾ промыть фильтры гидросистемы согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации;

¾ демонтировать рабочие манометры, а также предохранительные и редукционные клапаны со станции и произвести их проверку с последующим клеймением (пломбировкой) в лаборатории (госповерителе). Установить предохранительный, редукционный клапаны и манометры на станцию;

¾ смазать узлы станции согласно инструкции по эксплуатации;

¾ осмотреть электропроводку, произвести ремонт изоляции проводов, удалить грязь с соединений и подтянуть их;

¾ *проверить плотность электролита, степень заряженности аккумуляторной батареи, зачистить и смазать клеммные соединения. Протереть наружную поверхность;

¾ *проверить регулировку предохранительных клапанов пятой ступени раздачи давлений 150, 230, 400 кгс/см² без съема клапанов с установленных мест. Проверять клапаны закрытием раздаточного вентиля соответствующей группы;

¾ разобрать и очистить от сажи зашивки и стенки глушителя;

¾ *снять и промыть водомаслоотделители всех ступеней, межступенчатый воздухопровод, а также запорные вентили (через 600 ч);

¾ *снять клапанные доски первой и второй ступеней, головку цилиндра третьей ступени, цилиндры четвертой и пятой ступеней, вынуть тарельчатые клапаны. Клапанные доски очистить от нагара и промыть в керосине (через 600 ч);

¾ *проверить состояние зеркала цилиндров первой и второй ступеней, переводя поршни в нижнюю мертвую точку поворотом вала. При обнаружении нагара на зеркале разобрать шатунно-поршневую группу. Осмотреть и устранить замеченные дефекты полировкой (через 600 ч);

¾ *снять цилиндры третьей, четвертой и пятой ступеней и осмотреть зеркала цилиндров и колец на поршнях. При закипании колец освободить их и очистить от нагара. Поломанные кольца заменить новыми (через 600 ч);

¾ *замерить зазор в замке поршневых колец. Для этого необходимо установить кольцо в соответствующий цилиндр и замерить зазор щупом. При необходимости смены колец на поршне пятой ступени проводить операции с разборкой поршня (через 600 ч);

¾ *проверить самоустановку поршней третьей, четвертой и пятой ступени смещением их по поверхности крейцкопфа. Проверить состояние зеркала крейцкопфных блоков, переводя поршни третьей, четвертой и пятой ступеней в нижнюю мертвую точку поворотом вала (через 600 ч);

¾ *перед установкой шатунно-поршневых групп проверить зазор между шатуном и шейкой коленчатого вала (через 600 ч);

¾ *снять и промыть холодильники всех ступеней и радиаторы (через 600 ч);

¾ *проверить срок годности и ресурс приборов и агрегатов согласно паспортам, указанным в формулярах станции (через 600 ч).

При сезонном техническом обслуживании выполнить работы, предусмотренные очередными РР 50±10 или , и, кроме того:

¾ осмотреть лакокрасочное покрытие, при обнаружении коррозии и повреждении окраски возобновить лакокрасочное покрытие отдельных узлов или полностью всего агрегата;

¾ смазать смазкой ПВК замки, шарнирные соединения люков, подпорки;

¾ *проверить комплектность огнетушителей, сроки освидетельствования, произвести их взвешивание.

Дата добавления: 2014-01-07