Унифицированные газозарядные станции УГЗС.М-А-131, УГЗС.М-В-131

Технические данные УГЗС в азотно-воздушном исполнении

Габаритные размеры станции, мм
длина
ширина
высота
Масса заправленной станции, кг
Подача компрессора станции по наполнению баллонов, м3/ч
по азоту и воздуху
Рабочее давление выдаваемого газа, МПа (кгс/см2)	От 0,05 до 0,55 (0,5-5,5);
	3,0 (30); 15,0 (150); 23,0 (230);
	35,0 (350)
Количество сорокалитровых баллонов, шт.
Запас газа в баллонах, м^3
при давлениях:
35 МПа (350 кгс/см^2)
23 МПа (230 кгс/см^2)	165,6
15 МПа (150 кгс/см^2)
Точка росы выдаваемого газа, °С, не выше
азота, воздуха (при р=15 МПа)	минус 65
Температура окружающего воздуха, при которой гарантируется работа станции, °С	От плюс 50 до минус 40
Тип компрессора	МК-120-120/350 мембранный, дожимающий, одноступенчатый, двухцилиндровый
Давление всасывания, МПа (кгс/см^2)	От 3,5 до 25 (от 35 до 250)
Давление нагнетания, МПа (кгс/см^2)	35 (350)
Частота вращения коленчатого вала компрессора, с^-1 (об/мин), не более	10 (600)
Скорость движения станции, км/ч	Соответствует скорости автомобиля ЗИЛ-131
Время развертывания из походного положения в рабочее, мин:
в летнее время
в зимнее время
Время свертывания из рабочего положения в походное, мин:
Гарантийный срок работы станции, ч	на протяжении 5 лет эксплуатации
Тип летательного аппарата для перевозки	Ан-12, Ми-6 и Ил-76
Обслуживающий персонал, чел.

При эксплуатации станций УГЗС в азотно-воздушном исполнении особое внимание необходимо обращать на исправность и работоспособность систем и приборов, обеспечивающих безопасность работы станции:

¾ системы противопожарной защиты;

¾ системы автоматической аварийной остановки компрессора;

¾ звуковой, световой и аварийной сигнализации;

¾ предохранительных устройств и редукторов.

Азотно-зарядные станции не должны ухудшать качества заряженного в них азота.

Для обеспечения необходимой температуры точки росы сжатого азота, выдаваемых станцией, необходимо своевременно и качественно производить регенерацию адсорбента в осушителях блока осушки и продувку влагоотделителя.

Станции УГЗС в азотно-воздушном исполнении, отрегулированные на заводе-изготовителе на максимальное рабочее давление 63 МПа (630 кгс/см²), использовать в кислородном варианте запрещается.

Зарядка баллонов азотно-зарядных станций сжатым азотом может производиться от установок для газификации жидкого азота, кислородазотдобывающих станций или транспортных баллонов, имеющих соответственно надпись «Азот».

На азотно-зарядных станциях вдоль средней части кузова с двух сторон коричневой краской наносятся полосы шириной 200 мм, а по полосам желтой краской делается надпись «Азот». Высота букв надписи — 100 мм, ширина — 50 мм.

На азотно-зарядных станциях, предназначенных для зарядки систем летательных аппаратов специальным азотом (с повышенными требованиями к влажности и чистоте), на полосе делается надпись «Азот специальный».

На зарядных шлангах этих станций рядом с зарядным штуцером желтой краской наносятся три кольца, каждое шириной 20 мм, на расстоянии 10 мм одно от другого.

Металлическая арматура мест стыковки зарядных шлангов обертывается киперной лентой. На зарядные штуцера шлангов при хранении и транспортировании азота надеваются заглушки и брезентовые чехлы.

При подготовке азотно-зарядных станций для зарядки систем летательных аппаратов специальным азотом необходимо:

¾ произвести полную разборку газовой коммуникации станции, кроме редукторов, соленоидных вентилей и арматуры;

¾ разобрать узел крепления баллонов и снять баллоны;

¾ вывернуть вентили из баллонов и произвести обезжиривание баллонов с последующей просушкой их горячим (температура плюс 80-90 °С) азотом (воздухом) в течение 1,5-2 ч, после чего немедленно ввернуть вентили в баллоны и смонтировать баллоны в отсеке станции;

¾ произвести обезжиривание всех элементов коммуникации с последующей продувкой трубопроводов горячим азотом (воздухом) в течение 15-20 мин;

¾ собрать газовую коммуникацию, проверить ее на герметичность и заполнить систему станции азотом;

¾ 2-3 раза произвести наполнение и продувку до остаточного давления 1-1,5 МПа (10-15 кгс/см²) системы станции высококондиционным азотом.

Во всех случаях продувку производить до полного удаления запаха применяемого для обезжиривания растворителя.

Техническое обслуживание станций производится в последовательности аналогичной воздухозаправщикам ВЗ-20-350, и, кроме того:

при ежедневном техническом обслуживании необходимо выполнить следующие работы (* — работы, выполняемые на пункте диагностики):

¾ в зимнее время проверить наличие керосина в бачке факельного подогревателя и при необходимости дозаправить бачок;

при регламентных работах через каждые 50±10 ч работы оборудования необходимо выполнить работы, предусмотренные ЕТО, и, кроме того:

¾ смазать пальцы рычагов управления сцеплением, подшипники вентилятора, натяжного ролика и игольчатые подшипники шарниров карданных валов смазкой ВНИИНП-282;

¾ *проверить наличие и уровень рабочей жидкости в компенсаторе дистанционного управления, картере компрессора;

¾ протереть ветошью выступающие поверхности баллонов, трубопроводы, корпуса приборов и редукторов, вспомогательное оборудование, раму заправщика (станции) и панели;

¾ *осмотреть кузов и раму заправщика, трубопроводы, арматуру, панели, приборы, проверить, нет ли повреждений, и при обнаружении устранить их.

При регламентных работах через каждые ч работы оборудования необходимо выполнить работы, предусмотренные РР 50±10 ч, и, кроме того:

¾ промыть фильтры гидросистемы согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации;

¾ *проверить регулировку предохранительных клапанов и редукторов;

¾ *запустить компрессор на работу по замкнутому циклу (согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации);

¾ *проверить центровку компрессора (согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации);

¾ *проверить герметичность газовой коммуникации (согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации);

¾ произвести затяжку шпилек крепления баллонов, болтов пульта управления, панели раздачи, газовых фильтров, стремянок, крепления кузова, дверей, люков, диффузора и привода компрессора. Проверить состояние резиновых уплотнений;

¾ произвести обезжиривание и промывку фильтров тонкой очистки (согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации);

¾ *заменить газовые клапаны в мембранных блоках компрессора (через 1200 ч);

¾ *заменить мембраны в мембранных блоках (через 2000 ч);

¾ *проверить герметичность гидравлических клапанов подкачивающих насосов (через 2000 ч);

¾ *извлечь из картера и снять со штоков кулисы сальники и разобрать их для ревизии (через 2000 ч);

¾ *установить на свои места сальники штоков кулисы (через 2000 ч);

¾ *установить подкачивающие насосы с рабочими клапанами (через 2000 ч);

¾ *установить на место верхнюю половину картера, закрепить ее (через 2000 ч);

¾ установить на место мембранные блоки (каждый на свое место) и закрепить;

¾ промыть и установить на свои места трубопроводы и закрепить их;

¾ проверить свободный ход рычага механизма включения сцепления. В случае необходимости отрегулировать свободный ход согласно инструкции по эксплуатации двигателя;

¾ разобрать трехходовые дроссельные вентили и промыть их в керосине.

Дата добавления: 2014-01-07