Лекция 20

Следующим этапом являются межведомственные испытания, в ходе которых проводят всестороннюю проверку основных узлов в совместном их взаимодействии с изделием при выполнении работ. По результатам испытаний выявляют замечания и неисправности, на основании которых проводят изменения конструкторской и эксплуатационной документаций и одновременно с этим идет разработка технической документации на серийное производство издёлия.

Завершающим этапом являются ресурсные испытания, которые предназначены для всесторонней проверки изделия в реальных условиях эксплуатации. После завершения ресурсных испытаний совместно с данными предварительных испытаний принимают решение о пригодности вновь созданного изделия для использования по назначению.

Недостатки, обнаруженные в процессе всех видов испытаний, устраняют путем проведения доработок конструкторской и эксплуатационной документации, которые учитывают при разработке технической документации для серийного производства.

Серийное производство сложных технических систем организуется на предприятиях, имеющих достаточные мощности, при этом изготовление изделий производится с учетом принятых конструктивных изменений на этапе ресурсных испытаний. В целях отладки технологического процесса на серийном предприятии вначале выпускают установочную партию изделий, по которой проводится тщательный анализ и контроль серийной документации, а также качество выпускаемой продукции. По результатам изготовления установочной партии изделий окончательно корректируют технологию производства и методы контроля серийной продукции. Объем выпуска серийной продукции предусматривается заказывающим ведомством с учетом возможности предпятия-изготовителя по ее производству, а также в зависимости от спроса на расширение производства этого предприятия и возможности подключения к производству других подобных предприятий, способных изготовлять такие изделия.

Рассмотренные выше этапы создания сложных техническ систем отличаются неодинаковыми затратами материальных средств и времени. Так, если все расходы, связанные с выполнением программы по созданию изделия, составляют 100 %, на разработку технического задания, технических предложений и эскизное проектирование затраты не должны превыша 5—10 %, на техническое проектирование 10—20 %, и соответственно на изготовление опытных образцов и испытания затраты материальных средств и времени должны составлять 70—85%.

При создании новых изделий практика показывает, что с увеличением сложности создаваемой системы существенно возрастают средства и время на опытную отработку. В свою очередь это обязывает более подробно анализировать процесс опытной отработки и искать возможности управления за счет обеспечения направленных доработок и оптимизации объемов испытаний.

2. ПРОГРАММА И ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ ОПЫТНЫХ ОБРАЗЦОВ СЛОЖНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ

Целью программы испытаний является распределеение задач опытной отработки изделия по видам испытаний, сроку и порядку их проведение. Программа испытаний предусматривает проверку параметров изделия, определенных техническим заданием. В процессе всех видов испытаний отработку опытных образцов проводят по разработанной программе. Практика эксперементальной отработки сложных систем подтверждает необходимость следующих видов испытаний (ГОСТ 16504): предварительные (лабораторно-стендовые, ресурные) испытания новных узлов, механизмов, сборочных единиц; предварительные заводские испытания изделия; межведомственные испытания изделия; ресурсные испытания изделия. Рассмотрим цели и задачи каждого из перечисленных выше видов испытаний.

Целью предварительных (лабораторно-стендовых) испытаний является экспериментальная проверка и отработка узлов, механизмов и сборочных единиц на соответствие конструктивным и расчетным характеристикам.

1.Номенклатура собираемых узлов, испытываемых на стендовом оборудовании

Экспериментальными работами должны быть подтвержены допустимые режимы эксплуатации комплектующих элементов материалов, а также гарантийные сроки службы узлов, механизмов и сборочных единиц. Испытания проводятся на стендовом оборудовании (табл.1).

Число опытных образцов (сборочных единиц) и продолж тельность каждого вида испытаний на стендовом оборудован различны (табл. 2).

2. Виды стендовых испытаний опытных образцов

1.

Число опытных образцов, предназначенных для проведения стендовых испытаний, должно составлять 3—5 опытных образцов. Продолжительность испытаний каждого опытного образца суммируется последовательно по каждому виду испытаний и учитывается при проведении ресурсных испытаний, т. е. используют одни и те же опытные образцы.

Рассмотрим цель и назначение каждого вида испытаю перечисленных в табл. 2.

Испытания на функционирование проводятся с целью определения значений параметров объекта назначения. (предназначены для проверки работоспособности сборочной единицы, узла, механизма в нормальных условиях среды и проверки соответствия выходных параметров заданным требованиям чертежа. или техническим условиям.

Специальные испытания — это испытания, проводимые с целью проверки работоспособности опытного образца в составе стенда или изделия после воздействия на него критических возмущений (вибрации, пыли, влаги, биологическое воздейст и др.).

Климатические испытания — это испытания на воздействие климатических факторов (атмосферного давления, температуры, влажности, атмосферных осадков, тумана, солнечного излучения, ветра, пыли, песка и др.). Они предназначены для проверки работоспособности сборочной единицы, узла, механизма после воздействия на них климатических факторов.

Ускоренные испытания — испытания, методы и условия, ведения которых обеспечивают получение необходимой информации о характеристиках свойств объекта в более короткий срок чем при нормальных испытаниях. Они предназначены проверки работоспособности сборочной единицы, узла, механизма при воздействии на них некоторых факторов ускоряющих процесс возникновения отказов. В качестве ускоряющих факторов может быть температура, увеличенная нагрузка, вибрации, влажность и т. д. Величина коэффициента нагрузки должна не менее 1,25 от номинальной, при этом в процессе испытаний коэффициент нагрузки может изменяться в сторону увеличения.

Ресурсные испытания — предназначены для проверки работоспособности сборочной единицы, узла, механизма в условиях окружающей среды и проверки соответствия выходных параметров заданным требованиям чертежа или техническим условиям. Для сборочных единиц, узлов, механизмов, работающих в непрерывном режиме в нормальных условиях эксплуатации, допускается совмещать эти испытания в составе изделия на последующих этапах испытаний. Основная цель ресурсных испытаний состоит в доведении конструкции опытного образца до оптимального.

При проведении стендовых испытаний, в случае появления отказа конструктивного характера, испытания необходимо остановить и произвести доработку, а затем продолжить испытания по намеченной программе.

Предварительные (заводские) испытания изделий проводятся в условиях цеха с целью проверки их технических и эксплуатационных характеристик на соответствие требованиям технического задания. Основными задачами этих испытаний являются:

оценка прочности сборочных единиц, узлов и механизмов в процессе стационарных и транспортных испытаний;

проверка работоспособности сборочных единиц, узлов и механизмов до проведения транспортных испытаний и после них;

проверка выполнения временных нормативов работы сборочных единиц, узлов и механизмов;

проверка удобства доступа к узлам, механизмам, сборочным единицам при проведении обслуживания, осмотра, замене блоков, узлов;

проверка безопасности и удобства работ;

оценка работоспособности узлов, механизмов и сборочньих единиц при предельных значениях температур в термокамерах.

Программа предварительных (заводских) испытаний разрабатывается предприятием - разработчиком изделия и согласуется с заказчиком. Испытания проводятся на каждом опытном образце в условиях завода-изготовителя.

Межведомственные испытания являются более обширными и проводятся с целью всесторонней проверки технических и эксплуатационных характеристик изделия на соответствие технического задания условиям реальной эксплуатации изделий. В задачу этих испытаний входят:

проверка работоспособности сборочных единиц во взаимодействии в составе изделия;

оценка принятой в документация периодичности и объема регламентных работ;

оценка достаточности номенклатуры и количества запасных частей, инструментов и принадлежностей (ЗИП), его размещания на изделии и использования;

проверка достаточности мер по обеспечению безопасности при работе с изделием;

проверка удобства эксплуатации и технического обслужи вания изделия;

оценка соответствия изделия требоваеиям технической эстетики, эргономики и инженерной психологии;

проверка транспортабельности;

оценка достаточности средств пожаротушения

оценка простоты отыскания и устранения характерных неисправностей;

оценка достаточности и номенклатуры горючесмазочных материалов, спецжидкостей и расходных материалов;

оценка полноты и качества эксплуатационной документации;

оценка надежности изделия с учетом всей статистической информации, полученной по результатам испытаний;

разработка рекомендаций по устранению конструктивных недостатков выявленных в ходе межведомственных испытаний, и оценка эффективности доработок по результатам предыдущих испытаний.

Дата добавления: 2014-01-07