N – годовая программа выпуска, шт.

Содержание операций в массовом производстве устанавливают таким образом, чтобы их продолжительность была приблизительно равна или кратна такту выпуска.

По точной программе осуществляют проектирование цехов и участков массового и крупносерий­ного производства. Этот метод пред­полагает наличие детально разработанных технологических про­цессов обработки и сборки с техническим нормированием. При этом трудоемкость обработки комплекта деталей или сборки узла на одно изделие:

- для массового производства

, (4.13)

- для серийного производства

, (4.14)

где Т_{шт i,j} и Т_{шт-к i,j} – штучное и штучно-калькуляционное время выполнения j -й операции обработки i- й детали или сборки i -го узла;

п – число деталей в изделии при определении трудоемкости обработки или узлов – при определении трудоемкости сборки;

т – число операций изготовления детали или сборки узла.

Суммарная трудоемкость сборки изделия Т_сб._и включает время Т_общ, затрачиваемое на общую сборку изделия из предвари­тельно собранных узлов

Т_об._и = Т_уз + Т_общ, (4.15)

где Т_уз – трудоемкость узловой сборки, определяемой по формулам (4.13) или (4.14).

По приведенной программе трудоемкость обработки или сборки изделий-представителей получают также путем технического нормирования операций обработки или сборки. Трудоемкость обработки или сборки остальных деталей или изделий находят с помощью коэффициента приведения­ми

Т_и = Т_прК_п, (4.16)

где Т_и и Т_пр – трудоемкость соответственно из­готовления рассматриваемой детали или изделия данной группы и детали или изделия-представителя;

К_п – общий коэффициент приведения для рассматриваемой детали или изделия.

По нормам заводов или по материалам ранее выполненным проектам трудоемкость (станкоемкость) изготовления деталей изделия или трудоемкость его сборки может быть определена при разработке проектов технического перевооружения или реконструкции цехов, а также в тех случаях, когда объектом проектирования является освоенное изделие, с учетом переработки норм и внедрения новой технологии, средств авто­матизации и механизации производственных процессов в проекти­руемом производстве. В основном этот метод применяется при реконструкции цехов и для укрупненного проектирования в серийном и единичном производствах.

В этом случае известные заводские нормы ужесточают, учитывая улучшение технологических процессов и переработку норм на действующем заводе.

С этой целью в ходе предпроектного обследования производ­ства выявляют реальные затраты времени на изготовление де­талей или сборку изделия. Как правило, заводы дают проектан­там данные о трудоемкости в нормо-часах Т_н._ч которые необхо­димо перевести в человеко-часы или в станко-часы

Т_{чел ч} = Т_н._ч / К_пер = Т_н._ч ·100/β, (4.17)

где К_пер – коэффициент переработки норм;

β – средний процент выполнения норм.

Одновременно при этом выявляют наиболее «узкие» места производства, т. е. те операции и технологические процессы, которые в наибольшей степени сдерживают расширение произ­водства и улучшение качества продукции. Это особенно важно при внедрении гибких производственных модулей и многоцеле­вых станков..

В ходе предпроектного обследования выявляют как суммар­ную трудоемкость изготовления, так и трудоемкость изготовле­ния на основных группах оборудования, а для сборки – трудо­емкость узловой сборки, слесарно-пригоночных работ, общей сборки изделия, трудоемкость испытания изделия в целом и его отдельных сборочных единиц.

В настоящее время при техническом перевооружении пред­приятий серийного производства предполагается более широкое использование станков с ЧПУ, в том числе многоцелевых, и гиб­ких производственных модулей. Для определения трудоемкости изготовления деталей в новых условиях можно воспользоваться данными о станкоемкости изготовления деталей по существующей технологии, скорректировав данные по станкоемкости изготовле­ния тех деталей, которые переводятся для обработки на более производительное оборудование.

Для этого суммарную трудоемкость изготовления по суще­ствующей технологии разделяют по видам работ, выполняемых на универсальных станках (токарных, фрезерных, шлифовальных и др.), автоматах и полуавтоматах, станках с ЧПУ. Станкоемкость по видам работ T_i корректируют с помощью коэффициента роста станкоемкости на проектную программу К_рi с учетом ежегодного планового снижения. Таким образом, станкоемкость рассматривае­мого вида работ по базовому варианту, но на новую программу и в плановом году внедрения будет равна

T_6i = T_iK_рi. (4.18)

где ;

N_пр ~ программа выпуска в про­ектном варианте;

N_б – программа в действующем производстве;

α — планируемый ежегодный процент снижения станкоемкости;

п_в — планируемый срок внедрения новой технологии.

Далее полученную станкоемкость по видам работ (базовый вариант) делят на объем работ, переводимый на более прогрес­сивные виды оборудования (станки с ЧПУ, многоцелевые станки, гибкие производственные модули и т. д.) и объем работ, оставляе­мый на доработку на универсальном оборудовании.

Затем объемы работ, переводимые на прогрессивные виды оборудования, корректируют с помощью коэффициента прогрес­сивности К_пг, учитывающего более высокую производительность этого оборудования

T_npi = T_6i K_рг. (4.19)

Абсолютные значения коэффициентов прогрессивности К_пг зави­сят от сложности изготовляемых деталей, технического уровня действующего производства, партии запуска.

Чем сложнее изготовляемые детали, ниже технический уро­вень действующего производства и меньше партия запуска, тем больше коэффициент К_пг, и наоборот. Так, при переводе изготов­ления деталей типа тел вращения на станки с ЧПУ и гибкие про­изводственные модули К_пг рекомендуется принимать от 1,5 до 3, на токарные многоцелевые станки – до 4…5. При переводе из­готовления корпусных деталей на многоцелевые станки и гибкие производственные модули в зависимости от указанных выше фак­торов К_пг = 2... 6.

Полученные таким образом значения станкоемкости по видам работ с учетом использования прогрессивного оборудования применяют для определения числа станков.

Для облегчения выполнения расчетов по приведенной методике составляются сводные ведомости коэффициентов прогрессивности К_пг по каждому изделию и сводная ведомость коэффициентов прогрессивности К_пг расчета станкоемкости для всех изделий. Если сравниваемые изделия отличаются массой, серийностью выпуска или сложностью изготовления норм корректируются еще по коэффициенту приведения.

По типовым нормам трудоемкость (станкоемкость) определяется для укрупненного проектирования при использовании маршрутных технологических процессов.

Нормирование производится по операциям нормативы, разработаны технологическими НИИ и проектными институтами.

Типовые нормы разработаны на наиболее распространенные операции механической обработки для определенных классов деталей («класс валов», «класс зубчатых колес», «класс дисков» и т. д.). Эти нормы содержат норму штучного времени на обработку по операциям и типоразмерам отдельных деталей классов, норму подготовительно-заключительного времени и поправочные коэффициенты на измененные условия.

Для расчета трудоемкости (станкоемкости) составляются расчетные ведомости. Ведомости составляются подетально, по узлам или на изделие в целом. При проектировании по точной программе расчетная ведомость трудоемкости (станкоемкости) составляется для каждого изделия, входящего в производственную программу, а при проектировании по приведенной программе – для изделий-представителей.

Подробные ведомости к проекту не прилагаются, но хранятся в архиве проектной организации в качестве справочного документа. В пояснительной записке проекта приводится ведомость трудоемкости (станкоемкости), в которой указываются: наименование изделия, краткая техническая характеристика, количество изделий на годовой объем выпуска, масса на одно изделие и на объем выпуска и трудоемкость (станкоемкость) на одно изделие и на годовую программу.

По показателям трудоемкости механической обработки комплекта деталей одного изделия Т_{уд м} или оной тонны изделия Т_{уд т} трудоемкость изготовления деталей изделия на годовой выпуск может быть определена при укрупненном проектировании, применяемом на этапе технико-экономического обоснования проекта (ТЭП).

При использовании первого показателя суммарная трудоем­кость обработки годовой программы Т_и

Т_и = Т_{уд м} N, (20)

где N – годо­вая программа выпуска.

При использовании второго показателя суммарная трудоем­кость обработки годовой программы Т_и

Т_и = Т_{уд т} М_и N, (21)

где М_и – масса изделия.

Указанные показатели трудоемкости определяют на основе анализа трудоемкости изготов­ления аналогичных изделий на передовых заводах страны и за рубежом. Эти показатели устанавливают также отраслевые тех­нологические институты, занимающиеся разработкой прогрессив­ной технологии для отрасли.

При укрупненном проектировании трудоемкость сборки из­делия может быть определена:

1) по показателю трудоемкости сборочных работ на одну тонну массы изделия, как рассмотрено выше;

2) по данным заводов и ранее выполненных проектов в зависи­мости от трудоемкости изготовления деталей данного изделия.

Трудоемкость сборки изделия подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ, узловой и общей сборки.

В условиях единичного и мелкосерийного производства уве­личивается доля слесарно-пригоночных работ и общей сборки. Это объясняется тем, что сборку в основном ведут на одном ра­бочем месте (стенде), а требуемая точность ответственных сопряже­ний обеспечивается пригонкой. В условиях массового производ­ства с целью сокращения цикла сборки и увеличения производи­тельности изделие разбивают на отдельные узлы, сборку которых ведут параллельно. Общую сборку проводят из предварительно собранных и проверенных сборочных единиц, используя поточные методы работы. Применение методов полной или ограниченной взаимозаменяемости для обеспечения требуемой точности сборки способствует сокращению объема сборочных работ. Правда, при этом несколько увеличивается трудоемкость изготовления в связи с необходимостью более точного изготовления деталей. Однако возможность использования поточных методов работы, как при изготовлении деталей, так и при сборке узлов и изделия в целом обеспечивает эффективность подобной организации труда.

Широкое применение автоматизированного проектирования технологических процессов при проектировании цехов и участков существенно снижает трудоемкость (станкоемкость) и повышает точность расчетов. При этом одновременно решаются задачи выбора оборудования по обоснованным критериям и определения станкоемкости (трудоем­кости) изготовления и сборки.

Дата добавления: 2014-01-11