Дзендзюра Владимир ХМАО- ЮГРА. 2 страница

  Рис. 12.13. Принципиальные схемы бетоносмесителей: а — гравитационные с вращающимися барабанами; б...г — принудительного действия с лопас­тями на вращающихся валах, непрерывного действия, противоточные, роторные; rbr— рас­стояние от оси барабана до осей лопастей Дозаторы на бетоносмесительных установках цикличного дей­ствия отмеряют массу или объем компонентов по дозам, а на уста­новках непрерывного действия — непрерывным взвешиванием. На современных установках операции загрузки и взвешивания доз со­ставляющих автоматизированы. Заводы бетонной смеси принято классифицировать по принци­пу действия бетономешалок и дозаторов нацикличного и непре­рывного действия; по вертикальной компоновке оборудования — одно- и двухступенчатые (см. рис. 12.12, а, б), по расположению бетономешалок в плане — с однорядным, двухрядным и гнездо­вым расположением (см. рис. 12.12, в). Разработаны типовые проекты бетонных заводов цикличного действия, которые промышленность поставляет потребителям. Недостатки таких заводов — значительный строительный объем зданий, большая металлоемкость оборудования, ограниченная производительность, высокая этажность здания бетоносмеситель­ной установки. Заводы непрерывного действия наиболее эффективны на объек­тах природообустройства с большими объемами работ при изго­товлении одномарочных бетонов. Такие заводы использовали на строительстве Ингурской, Красноярской, Саяно-Шушенской гид­роэлектростанций и других объектах. На бетонных заводах непрерывного действия применяют гори­зонтальную компоновку оборудования (в отличие от вертикаль­ной схемы, принятой на заводах цикличного действия). Такие бетонные заводы по сравнению с заводами цикличного действия имеют меньший строительный объем зданий, меньшую металлоемкость оборудования и более высокую производитель- ность. Промышленность может серийно выпускать бетонные заводы непрерывного действия с одной, двумя и тремя технологическими линиями по индивидуальным проектам производительностью от 15 до 150 м3/ч. Передвижные установки непрерывного действия можно монти- ровать на прицепах по одноступенчатой схеме и комплектовать со складом цемента, состоящим из силосной банки и бункера. Для выполнения больших объемов бетонных работ, рассредо- точенных на большой территории (гидромелиоративной системы, системы водоснабжения, защиты территорий от затопления и подтопления, противопаводковые системы и др.), используют не- сколько цементно-бетонных заводов или бетоносмесительных ус- тановок. Передвижные бетоносмесительные установки размещают за пределами зоны действия стационарных ЦБЗ. Строительство ЦБЗ и передвижных установок требует значительных затрат времени и ресурсов, и это необходимо учитывать при разработке календарных планов строитель- ства объектов. Склады цемента предназначены для хра- нения цемента, который поступает на бе- тонный завод с одного или нескольких за- водов-изготовителей. На складе бетонного завода должны быть созданы условия для отдельного хранения различных типов и марок цемента. Перемешивание цементов различных типов, марок и разных заводов- поставщиков не допускается. При строительстве объектов природо- обустройства используют типовые склады цемента силосного типа заводского изго- товления в виде металлических банок вме- стимостью от 15 до 1000 т (рис. 12.14). Цемент из вагонов-цементовозов или автоцементовозов подают в силосные бан- Рис. 12.14. Типовой инвентарный силос на 15 т цемента: 1 — фильтр; 2 — указатель уровня цемента; 3 — загрузочная труба; 4 — силос; 5 — шиберный затвор; 6 — шнек выдачи цемента и силоса   ки с помощью пневморазгружателей. Во избежание слеживания и образования комков цемент регулярно (не реже чем через 2.3 сут) перекачивают из банки в банку по замкнутой схеме. Из силосных банок с помощью сжатого воздуха от компрессорных установок по трубам-цементоводам или шнековыми конвейерами, или верти­кальными ковшовыми элеваторами цемент подают в приемный бункер бетоносмесительной установки. На базе типовых автомо­билей созданы автоцементовозы вместимостью от 3,5 до 21 т. Склады заполнителей предназначены для хранения щебня или гравия — крупного заполнителя и песка — мелкого заполнителя. Для строительства объектов природообустройства использу­ют крупный заполнитель из песчаников, известняков, а в от­дельных случаях для получения бетонов высоких марок исполь­зуют крупный заполнитель изверженных пород: гранитов, диа­базов и др. По крупности зерен щебень и гравий подразделяются на фрак­ции: 5.10, 10.20, 20.40, 40.70(80) и 70(80).120 мм. Песок для бетонной смеси применяют либо одной фракции — 0,14.5 мм, либо рассортированный на две фракции: 0,14.0,63 и 0,63.5 мм. На складах заполнители хранят раздельно. Для хранения песка, щебня или гравия в основном предназна­чены склады открытого типа. На таких складах заполнитель по фракциям складируют в штабели или траншеи (рис. 12.15). Заполнители подают в штабели или траншеи: сверху ленточными транспортерами, размещенными вдоль склада на эстакаде; сверху из автосамосвалов, въезжающих на эстакаду; штабелеукладчиком, перемещающимся вдоль склада; разгрузочной машиной из железнодорожных полувагонов. Под штабелем заполнителя имеется галерея с ленточным транспортером, по которому подают заполнитель к наклонной га­лерее бетоносмесительной установки. Подача заполнителей регу­лируется виброзатворами-питателями, расположенными под шта­белями над галереей. Установку для подогрева заполнителей используют на складах закрытого типа. Во избежание смерзания заполнителей и получе­ния бетонной смеси необходимой температуры в зимнее время за­полнители подогревают с помощью регистрового отопления, уста­навливаемого в штабелях. Если этого подогрева недостаточно, то заполнители подогревают в металлических бункерах с паровыми регистрами. Бункеры располагают между складом и бетоносмеси­тельной установкой. В бункере закрытый пар с температурой 30.40 °С циркулирует по системе труб (рис. 12.16, а) или острый пар выпускается из пер-   .■гг e i—l'rdL-j ЙГ e     Рис. 12.15. Схема складов песка, щебня, гравия: а...г — подача материалов в открытые шта­бельные склады ленточным транспортером, автосамосвалами, штабелеукладчиком, раз­грузочной машиной С-492 из железнодорож­ных полувагонов; д — закрытый склад; 1 — транспортер; 2 — эстакада; 3 — решетчатый железобетонный настил эстакады; 4 — транс­портерная подземная галерея; 5 — транспор­тер в галерее; 6 — виброзатвор-питатель   Рис. 12.16. Установки для подогрева заполнителей: а — бункер для подогрева песка, щебня или гравия «закрытым» паром; б — то же «острым» паром; 1 — бункер для песка; 2, 5 — верхние и нижние транспортеры; 3 — бункер для щебня или гравия; 4 — паропроводы; 6 — решетка из перфорированных труб форированных труб в массу заполнителя (рис. 12.16, б). Для подо­грева песка более эффективен сушильный барабан. Установка для подогрева воды является водонагревателем. Носи­тель тепла в ней — закрытый горячий пар. Подогретая вода по трубе подается в расходный бак и через дозатор — в бетоносмеси­тельную установку. Компрессорная установка снабжает сжатым воздухом устройства пневматического транспорта цемента, затворы бункеров и дозато­ров. Производительность компрессоров — 10.100 м3/ч при рабо­чем давлении от 0,4 до 0,8 МПа.   б в Рис. 12.17. Схема заготовки арматуры и устройств для гнутья: а — схема заготовки легкой арматуры: 1 — бухта проволоки на вертушке; 2 — правильный ба­рабан; 3 — плашки; 4 — ролики, протягивающие проволоку; 5 — ролики с ножами для отреза­ния проволоки; 6 — упор с выключателем ножей; б — ручной станок; в — схемы последова­тельного положения рабочего органа механического станка (изгибающего диска) при гнутье арматурной стали; 1 — упор; 2 — осевой палец; 3 — рукоять; 4 — изгибающий палец; 5 — рабо­чие планки; 6 — упорный палец; 7 — рабочие пальцы; 8 — арматурная сталь Опалубочный цех предназначен для изготовления деревянной опалубки. Основное механическое оборудование опалубочного цеха: циркулярные и маятниковые пилы; строгальный и долбеж­ный станки и др. Арматурный цех предназначен для изготовления арматуры. Арма­турную сталь диаметром до 14 мм называют легкой, более 14 мм — тяжелой. Легкую арматуру доставляют в цех с завода в бухтах (мот­ках) массой 80.200 кг, а тяжелую — в виде стержней длиной 4.12 м, связанных проволокой в пачки. На месте складирования легкую арматуру при помощи крана укладывают в штабели высотой до 2 м, а арматурные стержни — высотой 1.1,5 м. Основное механическое оборудование арматурного цеха: стан­ки для правки и резки арматуры; гибочные станки; электросва­рочные аппараты; крановое оборудование. Схема заготовки арматуры показана на рисунке 12.17. Вспомогательные установки: для контрольного грохочения крупных заполнителей и их очистки; установки для промывки песка с целью отмыва пылевидных частиц; установки для приго­товления естественного и искусственного льда для регулирования температуры выпускаемой бетонной смеси могут также входить в состав бетонного хозяйства. Состав бетонного хозяйства определяется проектом в зависи­мости от условий строительства, типа сооружений, качества за­полнителей, цемента и воды. Контролирует качество бетонной смеси строительная лабора­тория. 12.8. ОРГАНИЗАЦИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА НА ЗАВОДАХ И ПОЛИГОНАХ Небольшие сооружения, рассредоточенные по территориям (се­тевые сооружения на гидромелиоративных системах, сооружения водопроводной и канализационной систем, а также отдельные кон­струкции гидротехнических сооружений, электростанций и насос­ных станций и др.), сложно возводить способом монолитной клад­ки. Это связано с доставкой бетонной смеси малым объемом на большие расстояния, устройством на месте опалубки и установкой арматуры, уплотнением бетонной смеси в блоках бетонирования, большими затратами труда, при низкой производительности труда (неполное использование строительными машинами рабочего вре­мени) усложняется проведение контроля качества работ. Применение сборных железобетонных деталей в конструкциях сооружений устраняет перечисленные недостатки. Изготовление деталей в заводских условиях и монтаж из них сборных железобетонных сооружений и конструкций обеспечива­ют определенный экономический эффект, прежде всего в эконо­мии строительных материалов. Повышается качество железобето­на, упрощается организация контроля, повышается индустриаль- ность строительства, снижаются трудоемкость и сроки выполнения работ. Стоимость сборного железобетона всегда больше стоимости монолитного железобетона. Это объясняется системой ценообразо­вания. Поэтому переход на использование сборного железобетона должен быть обоснован технико-экономическими показателями: индустриальностью работ, ускорением темпов и снижением трудо­емкости работ, снижением использования ручного труда и т. д. При решении вопросов организации производства сборных же­лезобетонных деталей в первую очередь рассматривают возмож­ность изготовления отдельных типов деталей на предприятиях стройиндустрии, имеющихся в районе строительства. Если заводы и предприятия по изготовлению сборных железо­бетонных деталей в районе строительства отсутствуют, то их изго­товление предусматривают на предприятиях собственной произ­водственной базы. Конструктивные детали (изделия) для сборных железобетон­ных сооружений изготовляют на специальных предприятиях-за­водах и полигонах железобетонных изделий. Заводы ЖБИ относятся к постоянно действующим предприяти­ям с производительностью до 50.100 тыс. м3 деталей в год, а иногда и более. Их обычно специализируют на серийном выпуске относительно ограниченной номенклатуры изделий. Технологи­ческие операции по изготовлению деталей выполняют на не­скольких поточных линиях, расположенных в зданиях постоянно­го назначения. Строят заводы в районах с большим объемом стро­ительства из сборного железобетона. Полигоны ЖБИ представляют собой предприятия, на которых все технологические операции по изготовлению деталей или толь­ко часть из них выполняют на открытых площадках. Поэтому многие полигоны работают лишь в теплое время года. Однако есть полигоны, особенно в южных районах страны, работающие круг­лый год. Положительные качества полигонов (по сравнению с завода­ми) — возможность строительства в относительно короткий срок при сравнительно небольших затратах; кроме того, на полигонах легче организовать изготовление разнообразных по конструкции и типоразмерам изделий. В составе заводов и полигонов имеются цеха приготовления бетонной смеси (бетоносмесительный), арматурный, опалубоч­ ный, формовочный, твердения бетона, готовых изделий и др. (рис. 12.18). Детали изготовляют на заводах и полигонах в специальных формах, размеры и очертания внутренних стенок которых строго соответствуют размерам изготовляемой в ней детали. Наиболее часто применяют металлические сборно-разборные формы, состо­ящие из поддона и бортов, шарнирно прикрепленных к поддону. При распалубливании изделия борта откидывают на 30.45°. Для изготовления крупных деталей со сложной геометрической фор­мой используют железобетонные формы — матрицы. Процесс изготовления деталей включает: приготовление бетонной смеси и доставку ее к формам; изготовление арматуры и доставку ее к формам; подготовку форм к укладке в них арматуры и бетонной смеси; армирование изделий и предварительное растяжение арматуры в случае изготовления изделия из предварительно напряженного бетона; укладку бетонной смеси в формы и ее уплотнение (формование изделия); твердение отформованных изделий в камерах пропаривания; распалубливание изделий и доставку их на склад готовой про­дукции. \1   б в г Рис. 12.18. Схема завода или полигона для изготовления деталей для сборных железобетонных сооружений: а — генплан; б...г — обслуживание стендов подземными кранами разных типов: козловым, ба­шенным, мостовым и башенным; I — бетоносмесительный цех; II — котельная; III — арматур­ный цех; IV — склад арматуры; V — формовочный цех; VI — цех ремонта форм; VII — служеб­ные, бытовые помещения и лаборатории; VIII — цех твердения; IX — склад готовых деталей; 1 — камеры пропаривания; 2 — готовые детали Каждый из указанных процессов представляет ряд отдельных операций, выполняемых в определенной последовательности при помощи специального оборудования. Подготовка формы к формованию в ней нового изделия заклю­чается в очистке ее стенок от приставших к ним частиц бетона (после изъятия из формы готового изделия) и смазке дна и боко­вых стенок формы специальным составом. Формы очищают от приставшего к ним бетона вращающимися проволочными щетками. Крупные, плотно приставшие частицы бетона срубают зубилами вручную. Дно и борта формы смазывают для уменьшения сцепления с ними бетона отработавшим машинным маслом или специальной эмульсионной смазкой, например: масло отработанное — 1 часть, цемент — 1,4 части, вода — 0,3...0,4 части по массе. Применение эмульсионных смазок облегчает распалублива- ние изделия и обеспечивает получение гладких и чистых по­верхностей. Смазку наносят распылителем слоем 0,1.0,3 мм или кистью слоем 0,2.0,3 мм. Наносить на поверхность форм слой смазки толщиной более 0,3 мм нельзя, так как при этом поверхность изделия покрывается пятнами, а формы остаются загрязнен­ными. Армирование изделий проводят прутковой арматурой, сварными арматурными сетками и каркасами. Арматурные элементы изго­товляют в арматурных цехах механизированным способом. Арматурные сетки и каркасы укладывают в формы на цемент­ные или бетонные прокладки, которые должны обеспечивать не­подвижность арматуры в форме при укладке и уплотнении в ней бетонной смеси, а также для получения над арматурой необходи­мого защитного слоя бетона. Толщину защитного слоя назначают проектом, для различных изделий она колеблется от 10 до 80 мм. Для изготовления напряженного железобетона арматуру либо на­тягивают домкратами в самой форме и затем бетонируют, либо пропускают через специальные отверстия в готовых изделиях, ра­стягивают домкратами и защемляют выпуски концов ее на изде­лии. Одновременно с укладкой арматуры устанавливают монтажные петли, необходимые для строповки изделия. Укладку бетонной смеси в формы осуществляют на полигонах самоходным бетонораздатчиком, движущимся по рельсам, между которыми установлены формы, или при помощи ковш-бадьи, по­даваемой к формам краном. К бетонораздатчику и ковш-бадье бе­тонную смесь подвозят на автосамосвалах. На полигонах простейшего типа заполнять формы бетонной смесью можно непосредственно из транспортных средств. На крупных механизированных заводах железобетонных изде- лий бетонную смесь непосредственно от бункера бетонного завода к формам подают бетонораздатчиком, который перемещается по рельсам, проложенным по прогонам эстакады. Уплотнение бетонной смеси в формах можно вести различны- ми способами: на крупных заводах — на виброплощадках; на полигонах — внутренними или поверхностными вибраторами в зависимости от размеров изделия и насыщенности его армату- рой. Для уплотнения бетонной смеси при изготовлении круглых труб и полых свай применяют станки со свободным вращением — центрифуги. Действие станков основано на том, что при быстром вращении отформованного изделия на бетонную смесь начинают действовать центробежные силы, которые и уплотняют ее. Теплообработку изделий паром применяют для ускорения твер- дения бетона в отформованном изделии в пропарочных камерах. Наиболее часто применяют стационарные камеры ямного типа (рис. 12.19) шириной 2.4 м, длиной 4.8 и глубиной 1,5.3 м. Стенки камеры устраивают из бетона или красного кирпича с пос- ледующим оштукатуриванием цементным раствором. Камеры закрывают съемной крышкой (деревянной с металли- ческим каркасом или цельнометаллической) с паро- и теплоизо- ляцией. Пар в камеры поступает по перфорированным трубам, уложенным внизу камеры. Отформованные изделия укладывают в ямную камеру в не- сколько ярусов, оставляя между ними зазоры, образуемые про- кладками. Коэффициент заполнения ямных камер составляет 0,15.0,25 в зависимости от формы и размеров пропариваемых из- делий. После установки отформованных изделий камеру закрывают и пускают пар. При этом температуру постепенно повышают на 20.25 °С в час и так доводят до 70.85 °С. Период изотермического прогрева при атмосферном давлении длится 12.16 ч в зависимости от подвижности бетонной смеси. Период изотермического прогрева — это длительность прогрева при посто- янной (одинаковой) температуре. Темп снижения температуры в камере Рис. 12.19. Схема пропарочной камеры: 1 — паропровод из котельной; 2 — крышка камеры; 3 — изделие; 4 — песчаный или водяной затвор; 5 — труба для удаления избытка паровоздушной смеси; 6 — гид- равлический клапан; 7 — перфорированные трубы (стрелками показано направление выхода пара)     в Рис. 12.20. Технологические схемы производства деталей сборных железобетонных сооружений разными способами: а — стендовым; б — конвейерным; в — поточно-агрегатным; I, II, III — подача арматуры, бе­тонной смеси, новых форм; IV — подача готовых деталей на склад; посты: 1 — очистки форм; 2 — смазки форм; 3 — установки арматуры; 4 — предварительного напряжения арматуры; 5 — заполнения форм бетонной смесью; 6 — уплотнения смеси; 7 — вакуумирования; 8 — ускоре­ния твердения (пропаривание); 9 — освобождения из форм; 10 — контроль качества; 11 — лик­видация устранимых дефектов; 12 — ремонт форм по окончании изотермического прогрева не должен превышать 30.40 °С в час. Кроме камер ямного типа применяют сборно-разборные каме­ры и реже камеры высокого давления (до 800.900 кПа) с темпера­турой до 17 °С. Распалубку (изъятие изделий из форм) проводят через 10.15 мин после окончания термообработки изделия. Готовые изделия от­правляют на склад готовой продукции, где хранят в штабелях, кассетах или другими способами, исключающими деформацию изделий. Технологические схемы изготовления деталей для сборных со­оружений по выполнению и организации рассмотренных процес­сов подразделяют на стендовую, поточно-агрегатную и поточно­конвейерную (рис. 12.20, а.в). При стендовой схеме все процессы формования изделия осуще­ствляют на одном месте — стенде, а рабочие с инструментом пос­ледовательно переходят от одного стенда к другому и выполняют необходимые операции. Стендом для формования изделий обыч­но служат пропарочные камеры ямного типа. В некоторых случаях в качестве стендов применяют открытые выровненные или по­крытые бетонными плитами площадки. При поточно-агрегатной схеме, применяемой на заводах и крупных полигонах, изделия в процессе изготовления перемеща­ют одно за другим через ряд постов, оборудованных различными агрегатами или устройствами. Длительность пребывания изделий на постах — от нескольких минут при вибрировании изделия до нескольких часов в пропа­рочной камере. Поточно-конвейерную схему применяют на крупных специали­зированных заводах. При этой схеме железобетонные изделия в жесткой форме перемещаются по конвейеру с заданным ритмом движения вдоль технологической линии, включающей и пропа­рочную камеру. Линия оснащена необходимым стационарным оборудованием. Применение сборного железобетона на объектах природообус­тройства позволяет выполнить на заводах и полигонах ЖБИ все процессы по изготовлению необходимых изделий. На стройпло­щадках выполняют только их монтаж, заделку и омоноличивание стыков, гидроизоляцию подземных частей сооружения. Контрольные вопросы и задания 1. Что такое материально-техническая база строительства? 2. Чем отличается мощность строительно-монтажной организации от произ­водственной мощности других предприятий? 3. Назовите основные виды предприятий производственной базы строитель­ной организации. 4. Как определяют расчетную месячную потребность в строительной продук­ции предприятий производственной базы? 5. Назовите состав материально-технических ресурсов, используемых в строи­тельстве. 6. Как строительные организации получают материально-технические ре­сурсы? 7. Какова роль и функции управления производственно-технологической комплектации (УПТК)? 8. Назовите нерудные материалы. Как их используют в строительстве? 9. Как определяют параметры карьеров нерудных материалов? 10. Назовите способы добычи нерудных материалов. 11. Как организуют переработку камня на щебень? 12. Как организуют переработку гравийно-песчаной смеси? 13. Назовите состав предприятий бетонного хозяйства; их назначение. 14. Как определить потребную производительность бетоносмесительной уста­новки? 15. Как определить эксплуатационную производительность бетономешалки? 16. Назовите достоинства и недостатки применения сборного железобетона в конструкциях сооружений. 17. Как организуют изготовление сборных железобетонных изделий на заво­дах и полигонах ЖБИ? Глава 13 ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА ОБЪЕКТОВ В РУСЛОВОЙ ЧАСТИ РЕК 13.1. ВЫБОР СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСХОДОВ И СХЕМ ПРОПУСКА К объектам природообустройства, возводимым в русловой час­ти рек, относят: гидроузлы, насосные станции первого подъема, водозаборные и водосбросные сооружения, противопаводковые и руслорегулирующие сооружения и др. Наиболее крупные и сложные в исполнении — гидротехничес­кие узлы. В них могут входить: плотины, здания гидроэлектро­станций, водозаборные и водосбросные сооружения, водовыпус- ки, подводящие и отводящие воду каналы, водоприемники, от­стойники и другие сооружения. Чтобы построить сооружение в русле реки, необходимо прежде всего отвести воду и защитить котлованы сооружений от затопления. Отвести воду и защитить котлованы сооружений от затопления можно с помощью временных сооружений: перемычек, дамб, ка­налов, тоннелей, временных и постоянных донных отверстий и проходов в бетонных частях основных сооружений (отверстия подводных блоков ГЭС, донные отверстия плотин, проходы судо­ходных шлюзов и др.). Однако временные сооружения в русловой части рек нарушают естественный режим реки: стесняют живое сечение русла, разде­ляют русловой поток на отдельные части, меняют уровни и скоро­сти течения воды в русле и т. д., и это необходимо учитывать при выборе схемы пропуска строительных расходов. Все расходы воды в реке, притекающие к участку строительства (створу) сооружения, принято называть строительными. Совокупность временных сооружений и мероприятий, обеспе­чивающих пропуск строительных расходов через участок строи­тельства, называют схемой пропуска строительных расходов.После­дняя зависит: от компоновки объекта, гидрологических, топогра­фических, геологических и строительно-хозяйственных условий района строительства, комплексного использования реки, матери­ала и типа сооружений, срока строительства, напора и высотного положения сооружений. Пропуск строительных расходов влияет на стоимость, сроки и последовательность строительства. Поэтому при разработке ка­лендарных планов необходимо учитывать пропуск строительных расходов. При комплексном использовании реки необходимо в период пропуска строительных расходов обеспечить судоход­ство, сплав леса и пропуск рыбы, возможность аккумуляции рас­ходов перемычками в целях обеспечения водоснабжения и ирри­гации и др. Класс временных сооружений для пропуска строительных рас­ходов выбирают в соответствии с действующими нормами проек­тирования гидротехнических сооружений (табл. 13.1). 13.1. Расчетные обеспеченности для временных гидротехнических сооружений при пропуске строительных расходов Сооружения, возводимые в обычных — 10 условиях При повышенных требованиях к надеж- IV 5 ности и безопасности При высоких требованиях к надежности III 3 и безопасности Некрупные сооружения на мелких и пе- — > ресыхающих водотоках при сроках строи­тельства до одного года При выборе расчетной вероятности превышения максималь­ных расчетных расходов принимают во внимание также срок стро­ительства сооружений. Расчетные строительные расходы зависят от срока строитель­ства. Их выбирают для каждой очереди строительства по гидро­графу реки и графику связи уровней воды с расходами реки (рис. 13.1). При сроках строительства до одного года все основные работы в русле реки целесообразно выполнить между максимальными па­водками (рис. 13.1, а). Тогда не надо возводить высоких организа­ционных перемычек, сокращаются объемы работ и стоимость вре­менных сооружений. При сроках строительства более одного года за расчетный строительный расход принимают максимальный па­водковый расход (рис. 13.1, в, г). Строительные расходы пропускают тремя методами: через временные сооружения, расположенные вне русла реки: лотками; отводными каналами; тоннелями; трубами; по отдельным участкам русла реки при секционном возведении сооружений;   г Рис. 13.1. Выбор расчетных строительных расходов в зависимости от сроков строительства: а — при сроке основных работ до одного года; б — график связи уровней воды с расходами реки; в — при сроке основных работ более одного года; г — то же, но при выполнении основ­ных работ в две очереди через основные сооружения: каменно-набросную перемычку; донные отверстия; водосливные отверстия со сниженными отмет­ками порогов. Вне русла на малых и средних реках (до 30 м3/с) строительные расходы пропускают по лоткам, по отводным каналам (до 2000 м3/с). Тоннели применяют на горных реках с узкими долинами, при скальных крутых берегах, при строительстве плотин. При этом ис­пользуют сбросные и подводные тоннели гидроэлектростанций. Секционный метод возведения основных сооружений с про­пуском строительных расходов в пределах русла реки применяют на средних, крупных и судоходных реках. Основные сооружения возводят по секциям (очередям), загораживая их перемычками и пропуская строительные расходы по очереди через сжатое сечение русла, а затем через построенные секции сооружения. Метод пропуска строительных расходов через основные соору­жения не является самостоятельным, а дополняет один из двух предыдущих методов. Часть строительных расходов пропускают через временные или постоянные донные отверстия или незавер­шенную часть сооружения (метод гребенки). Вариант пропуска строительных расходов выбирают по резуль­татам технико-экономического сравнения ряда возможных схем. Несмотря на большое разнообразие гидроузлов, в практике гидротехнического строительства рассматривают три схемы про­пуска строительных расходов: с береговой, пойменной и русловой компоновкой сооружений. 13.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОПУСКА СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСХОДОВ ПРИ БЕРЕГОВОЙ КОМПОНОВКЕ ГИДРОУЗЛА Гидроузлы с береговой компоновкой (рис. 13.2, а) относятся к водохранилищным, и применяют их в основном в целях ирри­гации. Они обычно включают пойменную 4 и русловую 5 части глухой земляной или каменнонабросной плотины; водосбросное соору­жение 3 для пропуска паводковых расходов, выполненное в виде быстротока или многоступенчатого перепада; водовыпуск 7 для пропусков расходов воды из водохранилища в нижний бьеф реки для нужд ирригации. Иногда в состав таких гидроузлов входит и водозаборное сооружение. Глухая плотина перекрывает всю речную долину, включая и русло реки. Водосбросное сооружение располагают на одном из коренных берегов речной долины на отметках, близких к отметке нормального подпорного уровня воды в водохранилище. Водовы­пуск устраивают в теле одной из пойменных частей глухой плоти­ны. Такую компоновку гидроузла обычно применяют при небла­гоприятных инженерно-геологических условиях и больших затра­тах ресурсов для возведения бетонных сооружений в русле реки. Строительство гидроузла ведут в два этапа (рис. 13.2, б). На первом (основном) этапе строят береговые каналы 6 и 8, возводят пойменные части глухой плотины, водосбросное сооружение и водовыпуск. Расходы воды в это время проходят по свободному руслу реки. На втором (завершающем) этапе русло реки перекрывают ка­менным банкетом 10 и затем возводят русловую часть 5 земляной плотины. Строительные расходы пропускают через готовый водо­выпуск, а иногда через временную трубу, проложенную под одной из пойменных частей глухой плотины. Береговая компоновка гидроузла наиболее удобна для пропус­ка строительных расходов на первом этапе строительства, так как не изменяет естественного режима реки, позволяет без специаль­ных ограждающих перемычек строить подводящий 6 и отводящий 8 каналы и бетонные сооружения на берегу.

Дата добавления: 2014-11-07