Обоснование и выбор рационального способа восстановления детали

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Выполнение этого раздела в большей степени, чем все остальные, носит творческий характер. Это обусловлено многовариантным характером технических решений при проектировании ТПВ детали. Поэтому в данном учебном пособии приводятся общие рекомендации, положения, правила, способствующие выполнению данного раздела.

В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технологический и экономический.

В соответствии с технологическим принципом разрабатываемый ТПВ детали должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на восстановление заданной детали.

В соответствии с экономическим принципом технология должна выполняться с минимальными затратами труда и издержками производства. Отсюда следует, что ТПВ детали должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и наименьшей себестоимости.

Выбор способа восстановления определяет все последующие технологические решения, от которых зависит эффективность ТПВ детали. Методологически выбор проектного (рационального) способа восстановления детали целесообразно производить в два этапа.

На первом этапе производится формирование фонда альтернативных способов для устранения каждого дефекта. Поиск альтернативных способов производят на основе патентной проработки и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора. В качестве примера в таблице 2.1 представлен обзор ТПВ коленчатых валов автотракторных двигателей на глубину 50 лет, что сделано в связи с важностью информации по формированию эксплуатационных свойств комплексными технологическими воздействиями. Патентный анализ ТПВ деталей производят только для базовых деталей. Формирование фонда альтернативных способов устранения дефектов в обычных деталях производят, руководствуясь уровнем применимости способа [7]. Уровень применимости способа имеет три значения: 1– применим, 0 – не применим и 0,5 – неопределенность возможности применения. Методика применимости способа заключается в последовательном сопоставлении технологических возможностей способа

Таблица 2.1. Анализ эффективности технологических процессов

восстановления коленчатых валов ДВС[2]

Ключевые характеристики содержания технологии	Характеристика ПС детали	Эксплуатационные свойства детали, %
износо- стойкость	сопротивление усталости
1. Технология Саратовского политехнического института. Наплавка проволокой Нп-30ХГСА под флюcом АН-348А, + нормализация и закалка ТВЧ.	Твердость 48 - 50 НRСэ
2.Технология КАЗНИПИАТ. Наплавка проволокой ПК-2 или НП-65Г под флюсом АН-348А,+высокий отпуск + закалка ТВЧ	Твердость 50 - 55 НRСэ
3. Технология НИИАТ. Наплавка проволокой ПК-2 под флюсосмесью АН-348А + 2% FeXr + 2% графита	Твёрдость 40 - 55 НRСэ
4. Технология Волгоградского СХИ: Наплавка галтелей шеек СВ-08 под флюсом АН-348А. Наплавка цилиндрической части шейки проволокой СВ-08 под флюсосмесью (АН-348А +3% карбида кремния). Высокий отпуск (880-900^оС) 20 мин.	Твёрдость 50 - 60 НRСэ	_	_
5. Технология автора. Наплавка в два этапа: наплавка галтелей проволокой СВ-08Х20Н9Г7Т в СО2. Наплавка шеек проволокой Нп-40Х2Г2М под флюсосмесью (АН-348А + 70% флюса АНК-18). Механическая обработка. Упрочнение галтелей методом ППД.	Твёрдость 50 - 60 НRСэ
6. Технология ЯМЗ (1975г.) - Общий нагрев вала в шахтной печи до температуры 420 К. - Наплавка шатунных шеек НП-30ХГСА под флюсом АН 348А при подогреве их газовыми горелками до 670 К с одновременным охлаждением соседних коренных шеек. Мех. обработка. Закалка ТВЧ + низкий отпуск.	Твёрдость 48 - 50 НRСэ Трещин нет		100-88
7. Технология ИЭС имени Е.О. Патона А.Н. Украины [2, 8]. Наплавка ПП-30Х2Н2Г или ПП-40Х4Г2СМНТФ под флюсом АН-348А	Твёрость 42 - 50 НRСэ
8.Технология Благовещенского сельскохозяйственного института. Наплавка Нп-30ХГСА под флюсом ФО-28	Твёрость 50 - 52 НRСэ	_	_
9. Плазменное напыление	–	–	–
10. Детонационное напыление	–	–	–

применительно к конструкторско-технической характеристике детали по следующим параметрам:

- материал детали;

- форма и тип поверхности;

- наименьший допустимый диаметр (для цилиндрических поверхностей);

- прочность сцепления металлопокрытия с основой детали.

Альтернативные способы с уровнем применимости равным единице для устранения каждого дефекта заносят в графу 2 табл. 2.2.

На втором этапе производится выбор проектного (рационального) способа для устранения каждого дефекта из числа альтернативных способов.

Окончательное решение о выборе проектного способа устранения каждого дефекта детали из числа альтернативных производится по комплексному технико-экономическому критерию: «цена – качество», который определяется из следующего соотношения:

(2.1)

где К_д – коэффициент долговечности детали;

С_н, С_в – соответственно стоимость новой и восстановленной детали.

Дата добавления: 2014-10-31