Отчисления на социальные нужды определяются по формуле

Затраты на технологические материалы определяются из соотношения

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле

Затраты на оплату труда определяются из выражения

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле

С_в = З_тр + З_эл + З_мат + О_сн + З_опр, (2.2)

где З_тр – суммарные затраты на оплату труда рабочих, руб.;

З_эл, – затраты на силовую электроэнергию, руб.;

З_мат – затраты на технологические материалы, руб.;

О_сн – отчисления на социальные нужды, руб.;

З_опр – цеховые и общехозяйственные накладные затраты, руб.

Для определения элементов затрат себестоимости по уравнению (2.2) можно воспользоваться удельными показателями, представленными в таблицах 1 и 2 прил. 1).

З_тр = t_пּ S_п ּ С_ч (2.3)

где t_п – удельная трудоёмкость устранения дефекта, чел.-ч/дм² (принимается по данным табл.1 прил. 1);

С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч (определяется по общей средней зарплате для заданного предприятия или России);

S_п – площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм².

З_эл = С_эл ּ W ּ S_п, (2.4)

где С_эл – стоимость электроэнергии, руб/кВт ч;

W – удельные затраты электроэнергии, кВтּч/дм².

З_мат = К_м (З_тр + З_эл)/100, (2.5)

где К_м –доля затрат на технологические материалы, %. Для каждого способа восстановления численное значение этого коэффициента принимается по данным табл.2 прил. 1. Среднее значение составляет К_м = 6,5 -12,6 %.

О_сн = (Н_сн + Н_стр) ּ З_общ / 100, (2.6)

где Н_сн – нормативные отчисления на социальные нужды (Н_сн = 26,0%);

Н_стр–страхование от несчастных случаев (Н_стр= 1,1).

Цеховые и общехозяйственные накладные затраты по данным М.А. Масино [7], составляют 200% от общей зарплаты, которые можно выразить следующим соотношением:

З_опр = 2,0 ּ З_тр (2.7)

Коэффициент долговечности детали как функция частных коэффициентов, характеризующих работоспособность детали, определяется выражением

(2.8)

где К_И, К_В, К_С, К_сф – соответственно коэффициенты износостойкости, выносливости, сцепления и стабильности формы.

Коэффициент износостойкости – это отношение стойкости изделия

опытного образца (час, км) к стойкости эталона при равном их износе. Однако при износных испытаниях численное значение стойкости (км, час) до заданного износа определить сложно и даже не возможно поскольку величина износа определяется высокоточными методами измерения которые возможны после разборки пары трения. Поэтому все исследователи для определения коэффициента износостойкости пользуются величиной износа эталона и испытуемого материала (мг, мм) на равном пути трения. В этом случае численное значение коэффициента износостойкости определяется как отношение

Таблица 2.2. Анализ альтернативных способов устранения дефектов распределительных валов ДВС

Номер и наименование дефекта	Альтернативные способы устранения дефекта	Критерии оценки способов	Наименование проектного способа устранения дефекта
Кд	Св /Сн	Кт.э
1. Износ опорных шеек	1. Наплавка под флюсом (11)	0,80	0,65	1,23	Механизированная электродуговая наплавка в среде СО2 с совмещенной закалкой водоструйным охлаждением (32)
2. Наплавка вибродуговая (21)	0,62	0,52	1,19
3. Наплавка в среде СО2 с совмещённой закалкой водоструйным охлаждением (32)	0,84	0,67	1,25
4. Наплавка контактная	0,82	0,70	1,17
5. Хромирование ванное (41)	1,67	1,50	1,11
6. Твёрдое ванное электролитическое железнение (52)	0,87	0,75	1,16
7. Лазерная наплавка порошковыми материалами	1,70	1,50	1,13
8. Напыление электродуговое	0,60	0,50	1,20
2. Износ шейки под шестерню	-„-	–	–	–	-„-
3. Износ профиля кулачков	-„-	–	–	–	Лазерная порошковая наплавка

линейного износа эталона к износу опытного образца на равном пути трения. При таком разграничении исключается противоречие между значениями коэффициентов износостойкости. Заметим, что в некоторых литературных источниках [14] такого разграничения в определении коэффициента износостойкости нет, что привело к противоречивым выводам. Поэтому следует помнить, что коэффициент износостойкости для более износостойких материалов по сравнению с эталоном должен быть выше единицы.

Коэффициент выносливости – это отношение предела выносливости опытных деталей к пределу выносливости новых (эталонных) деталей.

Коэффициент сцепления – это отношение силы связи покрытия к прочности материала основы детали. Величина этого коэффициента не может быть выше единицы.

Коэффициент стабильности формы и размеров корпусных и многоосных деталей – это характеристика сопротивления короблению. В результате коробления деталей увеличиваются удельные контактные нагрузки в их соединениях, что повышает интенсивность их износа.

Величина коэффициента стабильности формы детали определяется отношением [2]

(2.9)

где γ_о – середина номинального поля допуска на отклонение параметра;

γ_t – геометрический параметр детали за контролируемый временной период эксплуатации.

Таблица 2.3. Значения коэффициентов сцепления металлопокрытий

Типы поверхностей деталей машин	Величина КС
Наружные цилиндрические поверхности: – при ударных и знакопеременных нагрузках – при равномерных нагрузках	0,7 – 1,0 0,3 – 0,5
Внутренние посадочные поверхности под подшипники, не воспринимающие знакопеременные нагрузки	0,07 – 0,15

При оценке коэффициента долговечности по выражению (2.8) необходимо учитывать следующие замечания.

1. Из приведенных коэффициентов только коэффициент износостойкости характеризует ресурс восстановленной детали. Значения остальных коэффициентов только косвенно учитывают влияние соответствующих факторов на ресурс детали, так как они отражают только техническое состояние детали.

2. Действительное значение коэффициента долговечности детали определяется одним ведущим фактором (процессом) – интенсивностью изнашивания пар трения. Остальные коэффициенты должны находиться на достаточном уровне. Следовательно, коэффициент долговечности не может определяться из произведения частных коэффициентов, как это показано в некоторых источниках.

Характеристика способов восстановления деталей наплавкой, представленная в учебной, научной и технической литературе (табл.2 прил. 1), не в полной мере отражает их технологические возможности. В частности, существенно занижены значения коэффициентов износостойкости. Это объясняется тем, что ранее существовало ошибочное мнение о том, что оптимальный состав наплавленного слоя является таким, который близок к составу основы детали. В современном представлении наплавка служит не только для создания припуска для компенсации износа, но и для упрочнения рабочих поверхностей. Поэтому долговечность деталей, восстановленных наплавкой, будет в основном определяться от применяемых наплавочных материалов с учётом материала сопряженной детали. В каждом конкретном случае выбор материалов и способов восстановления – это очень сложная инженерная задача, которая может быть успешно решена только при использовании «банка знаний» и «фонда данных» в этой области знаний. Исходную информацию для анализа альтернативных способов можно принять по данным (табл. 1 и 2 прил. 1).

Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле (2.1) выше единицы, являются эффективными. Но более рациональным из них является тот, для которого этот коэффициент имеет большее численное значение.

Дата добавления: 2014-10-31