Системы эксплуатации

В настоящее время при эксплуатации и техническом обслуживании оборудования применяются два вида сис­темы эксплуатации:

- система эксплуатации элементов по заданному ре­сурсу;

- система эксплуатации элементов по состоянию.

Система по заданному ресурсу эффективна при га­рантированном качестве элементов и постоянстве режи­мов эксплуатации (режимов нагружения). Данная систе­ма наиболее эффективна в том случае, когда входящие в нее элементы одного иерархического уровня (например, механические передачи, гидро- и электроприводы, испол­нительные органы, силовые элементы и т.д.) обладают высокой и примерно одинаковой надежностью и долго­вечностью, т.е. при соблюдении так называемого «принципа равной прочности». Однако принцип равной прочно­сти далеко не всегда удается реализовать на практике, особенно при создании горной техники, комплексов и агрегатов. Это обусловлено отсутствием единых требова­ний по надежности и долговечности как к главным эле­ментам системы (комбайну, конвейеру, крепи, вентиля­ционным установкам, оросительным системам и т.д.), так и к составным элементам (гидро- и электроприводам ком­байна, механическим трансмиссиям, исполнительным ор­ганам и т.д.). Кроме того, машины одного и того же испол­нения эксплуатируются в различных горно-геологических и горнотехнических условиях, испытывая при этом различные нагрузки на элементы конструкции, различное воздействие окружающей среды. И наконец, сказываются различия в технологии изготовления элементов. Все это делает данную систему малопригодной для условий экс­плуатации горного оборудования.

Эксплуатация элементов системы по состоянию пред­полагает два способа проведения работ по техническому обслуживанию:

- регулярное техническое обслуживание элементов системы через заданные промежутки времени. При этом могут быть регламентированы различные объемы техни­ческого обслуживания в течение смены, суток, недели, месяца и т.д.;

- измерение необходимых параметров системы или диагностирование состояния элементов, изменяющегося в результате воздействия внешних факторов и старения (разрегулировок, разладок, износа, перегрузок и т.п.).

На основании полученных данных решается вопрос о проведении того или иного вида работ по техническому обслуживанию и ремонту.

Но эффективность и экономичность данной системы по сравнению с системой эксплуатации элементов по за­данному ресурсу могут быть обеспечены только при при­менении автоматических и автоматизированных уст­ройств количественного контроля состояния технических систем и при создании математических моделей обработ­ки измеряемой информации для оперативной выдачи обя­зательных рекомендаций обслуживающему персоналу или управляющему устройству. Этот метод является наи­более прогрессивным методом обслуживания техники, так как основан на использовании глубокой количествен­ной информации о техническом состоянии системы по сравнению с информацией только о моментах отказов систем.

При организации эксплуатации системы по состоя­нию возникают следующие задачи:

- выбор минимально необходимого числа контроли­руемых параметров, несущих достаточную информацию о состоянии системы в любой момент времени;

- обоснование допустимых областей изменения кон­тролируемых параметров;

- разработка алгоритмов математического обеспече­ния для обоснования программ эксплуатации по состоя­нию;

- разработка и внедрение технических средств конт­роля и диагностики, обеспечивающих необходимую точ­ность измерений параметров и определение места и вида неисправностей, средств регистрации и оперативной обра­ботки получаемой информации.

Все эти задачи требуют своего решения для всех сис­тем забойного горношахтного оборудования, а на главных стационарных установках (подъема, вентиляции, водоот­лива) они частично или в большей мере решены.

В горнодобывающей промышленности, в том числе и в угольной, как и в ряде других отраслей принята плано­во-предупредительная система технического обслужива­ния и ремонтов - ППР.

Система ППР является синтезом системы эксплуата­ции по ресурсу и по состоянию.

Эта система представляет собой комплекс работ, на­чиная от приемки оборудования, получаемого от заводов-изготовителей и ремонтных заводов, и кончая его списа­нием с основных средств производства.

Системой ППР для поддержания надежности обору­дования в процессе эксплуатации на должном уровне предусматриваются предупредительные мероприятия технического обслуживания и ремонта, которые прово­дятся ежесменно для обеспечения бесперебойной работы в следующую смену, ежесуточно для обеспечения безава­рийной работы в следующие сутки и далее в специально установленные сроки для сохранения работоспособности и необходимого уровня надежности вплоть до выдачи обо­рудования на капитальный ремонт.

Система ППР учитывает, что бесперебойная и без­опасная работа оборудования зависит не только от каче­ства технического обслуживания в процессе эксплуата­ции, но и от качества приемки, хранения, монтажа и транс­портирования.

Действенность системы ППР зависит от многих фак­торов, главными из которых являются:

- наличие квалифицированного технического, обслу­живающего и ремонтного персонала;

- строгое соблюдение режима ППР;

- своевременное и полное обеспечение запасными частями;

- соблюдение предусмотренных инструкцией режи­мов эксплуатации;

- строгое соблюдение режимов смазки;

- правильная и своевременная информация об обна­руженных дефектах конструкции, изготовления и ремон­та;

- установление научно и практически обоснованных, экономически целесообразных сроков службы деталей, узлов и машин в целом;

- обеспечение высокого качества текущих и капиталь­ных ремонтов.

Таким образом, как уже отмечалось, система ППР является синтезом систем эксплуатации по заданному ре­сурсу и его состоянию.

Дальнейшее совершенствование ее профилактически предупредительного содержания кроме перечисленных выше факторов зависит от создания и внедрения эффек­тивных средств диагностирования состояния многообраз­ных видов горношахтного оборудования, а также средств контроля и автоматизации режимов его работы.

Дата добавления: 2014-10-31