Ди­агностики. Анализ диагностического сигнала

Общая характеристика технических средств

Процесс технического диагностирования включает измерительные, контрольные и логические операции, вы­полняемые оператором и техническими средствами с целью определения действительного технического состо­яния объекта.

Схема процесса диагностики представлена на рис.49. Информация на объекте диагностики ОД поступает в пре­образователь информации ПИ, который выдает результа­ты оценки РО, используемые для принятия решения Р о необходимости выполнения профилактических работ или о возможности дальнейшего использования объекта. При этом можно использовать обратные связи Bi и Вг либо для уточнения информации, либо для управления объек­том диагностирования.

Рис.49 Схема процесса диагностирования технического состояния оборудования

Выполнение тех или иных функций в процессе диаг­ностирования и их распределение между оператором и техническими средствами обусловлено программой диаг­ностирования, состоящей из отдельных математических и логически связанных алгоритмов диагностирования.

Уровень автоматизации отдельных операций опреде­ляет сложность средств и систем диагностирования.

Решение задач технической диагностики, и в частно­сти применение тех или иных средств диагностики, необ­ходимо начинать в процессе проектирования объекта с выбора методов диагностирования и обеспечения возмож­ности их технической реализации. На этом этапе должны быть решены конструктивные вопросы, связанные со встроенными средствами диагностики и возможностью использования внешних средств.

В настоящее время в различных отраслях использу­ются многообразные технические средства, различающи­еся по принципу действия, выполнению и назначению.

По самым общим признакам все средства технической диагностики могут быть классифицированы следующим образом.

1. По способу воздействия на объект - активные и пассивные.

2. По принципу диагностирования - для проверки функционирования и оценки параметров или характеристик объектов.

3. По способу представления информации - дискрет­ные и аналоговые.

4. По степени автоматизации - ручные, полуавтома­тические и автоматические.

5. По характеру решаемых задач:

- средства для определения работоспособности; сред­ства для определения работоспособности и обнаружения возникшей неисправности;

- средства для определения работоспособности и про­гнозирования изменения состояния объекта;

- средства для определения работоспособности, обна­ружения неисправности и прогнозирования изменения состояния.

Активные технические средства воздействуют на объ­ект каким-либо сигналом, вызывающим реакцию объек­та, используемую для оценки состояния.

Диагностирование, проводимое теми или иными тех­ническими средствами, может быть функциональным, осуществляемым во время работы машины при воздейст­вии рабочих нагрузок, и тестовым, при котором на объект подаются специальные воздействия и по реакции объекта судят о его техническом состоянии.

Весьма важную роль в эффективности диагностиро­вания играет правильность расшифровки диагностическо­го сигнала, его анализа, установления причин изменения регистрируемых показателей, параметров, характеристик по отношению к "эталону" и достоверность полученной информации.

Эталонные параметр или характеристику получают при их регистрации при номинальных показателях каче­ства объекта, и при последующем техническом диагности­ровании оценивают степень отклонения в допустимом ди­апазоне измерений.

Применяемые технические средства диагностирова­ния в зависимости от характера решаемых задач и приме­няемого принципа диагностирования могут выдавать "простые" и "сложные" сигналы. К простым будем отно­сить сигналы, информирующие об одном параметре.

Например, измерение давления в гидросистеме по­зволяет оценить работоспособность системы (крепи, на­сосной станции) и величину изменения его номинального уровня или отклонения к предельному состоянию. При падении давления нужно искать причину и место утечки, при его увеличении - либо местные пережимы или засор трубопровода, либо заклинивание поршня стойки или плунжера, выход из строя предохранительного клапана и ДР-

В некоторых случаях, особенно при анализе сигнала косвенных признаков, установление истинной причины затруднено. Например, сигнал о повышенной температу­ре масла или корпуса подшипника качения не позволяет судить о работоспособности последнего, т.к. это может произойти по разным причинам: из-за повышенной на­грузки, повышенной вибрации вала или подшипника, за­грязнения смазки или ее недостаточности. В этом случае необходима дополнительная информация для повышения достоверности анализа сигнала.

Значительно большую информацию, чем сигнал в виде одного параметра, несут сигналы, дающие функцио­нальную зависимость, временную характеристику. К ним относятся регистрация крутящих моментов или усилий за цикл, изменения скорости или ускорения элемента во времени, вибрации, акустические явления и др.

Анализ этих данных позволяет из одного сигнала выделить ряд составляющих характеризующих состоя­ние, режима работы различных элементов объекта. То есть сигнал в виде реализации закономерностей процесса может заменить показания целого ряда технических средств, определяющих дискретные значения отдельных параметров.

На рис. 50 приведены возможные варианты результа­тов диагностирования работоспособности и технического состояния пневмогидроцилиндров, которые оцениваются по эталонной кривой 1, выражающее зависимость скоро­сти движения поршня V при рабочем ходе за время t.

Рис.50 Возможные варианты результатов диагностирования работоспособности и технического состояния пневмо-гидроцилиндров

Отклонение кривой 2 от эталонной говорит о разре­гулировке дросселей и коммутационной аппаратуры, что приводит к высоким динамическим нагрузкам, кривая 3 свидетельствует об износе зеркала цилиндра и кривая 4 -об износе манжет, при котором падает скорость из-за утечки и увеличивается длительность цикла. Кривая 5 свидетельствует о плохой обработке зеркала цилиндра после восстановления.

На рис.51 приведена структурная схема устройства для определения работоспособности объекта по времен­ной характеристике. Оно работает по дискретному прин­ципу и позволяет сравнивать действительную характери­стику с эталонной.

Сравнение осуществляется в точках, определяемых программным блоком ПБ. Степень работоспособности контролируемого объекта характеризуется величиной от­носительного отклонения характеристики c_i (t).

(122)

где f _i (t)и f _{i эт} (t) – действительное и эталонное значение временной характеристики;

Δ i – допуск в i -й точке.

Значения Δ i и f _{i эт} (t) вырабатываются в блоке форми­рования эталонов БФЭ, который представляет собой ком­бинационную схему. Величина c_i (t) вычисляется в ариф­метическом блоке АБ, который включает сумматор, реги­стратор памяти и коммутационную схему. Напряжение постоянного тока, поступающего с выхода контролируе­мого объекта, нормализуется в нормализаторе Н, во вто­ричном преобразователе ПН, управляемом схемой ком­мутации СК, кодируется двоичным кодом и подается на обработку в АБ. Затем с выхода АБ контролируемая ве­личина поступает в классификатор К, в котором с по­мощью дешифратора величина с, (0 относится к опреде­ленной зоне допуска, чем достигается оценка степени ра­ботоспособности объекта. Результаты классификаций ин­дицируются индикатором И и регистрируются в блоке регистрации БР.

Существуют также различные типы устройств для определения работоспособности объекта по ограничени­ям на изменение динамических или статистических харак­теристик или по совокупности параметров, а также по требованиям выполнения заданных функций в соответст­вии с определенной логикой.

Рис.51 Структурная схема устройства для определения работоспособности объекта по временной характеристике

В табл.45 приведен ряд диагностических признаков и характер их изменения для различных узлов оборудования очистных механизированных комплексов. Эти дан­ные могут быть использованы для определения техниче­ского состояния оборудования.

5.3. Диагностирование гидропривода

При диагностировании гидропривода могут быть ис­пользованы следующие параметры: коэффициент подачи гидронасосов; объемный КПД гидромоторов и гидроци­линдров; механический КПД гидромоторов, гидронасо­сов и гидроцилиндров, величина пульсации давления, виброакустические параметры, загрязнение рабочей жид­кости и др.

Методы диагностирования гидроприводов приведены на рис.52.

Статопараметрический метод основывается на изме­рении параметров задросселированного установившегося потока рабочей жид кости при постоянных частоте враще­ния вала насоса и температуре жидкости.

Измерения при диагностировании гидросистем стато-параметрическим методом осуществляют с помощью комплекта приборов, включающих в себя расходомер, манометр, термометр и регулируемый дроссель.

При диагностировании гидронасосов чаще применя­ют последовательную схему включения (рис.53а). Комп­лект приборов включают между насосом и распределите­лем. Сначала

Рис.53 Схемы включения комплекта приборов при диагностировании гидросистемы а - последовательная схема, б -байпасная схема, в - схема диагностирования, г - схема диагностирования гидроцилиндра, д - Т-схема

определяют давление срабатывания предо­хранительного клапана и при необходимости его настра­ивают.

Если из-за дополнительных сопротивлений в сливной магистрали не удается получить достаточно малое давле­ние (р < 0,05-0,2 р _н), применяют так называемую байпасную схему (рис.53б), в соответствии с которой выход комплекта приборов соединяют непосредственно с баком системы.

Для диагностирования распределителей комплект приборов включают поочередно на выходы диагностируемых секций распределителя (рис.53в). На выходе сек­ции распределителя сначала измеряют подачу при минимально возможном давлении р ₀, затем подачу при номинальном давлении р_н. Утечки (нормируемые в технической документации) для каждой секции распре­делителя

123)

где Q ₀и Q_н – подачи, измеренные при диагности-ровании насоса.

При диагностировании гидроцилиндров комплект приборов включают по схеме, показанной на рис.53г.

Переключая несколько раз распределитель, измеря­ют подачу, давление и время каждого полного хода штока. Если значение подачи соответствует номинальной, но скорость перемещения штока ниже номинального значе­ния, то это указывает на наличие переточек в цилиндре вследствие износа уплотнений. Если подача ниже номи­нальной, велики утечки в распределителе.

Для быстрого поиска неисправности и качественной оценки технического состояния сборочных единиц гидро­системы применяют Т-схему (рис.53д), которая отлича­ется тем, что комплект приборов включают в систему параллельно, через постоянно установленные в системе и заглушённые пробками (во время работы) штуцера.

При этой схеме могут быть использованы многочис­ленные приемы диагностирования. Например, доведя ци­линдр до упора, можно настроить предохранительный клапан, а затем, регулируя дроссель, оценить по показа­ниям расходомера подачу насоса и т.д.

Главное преимущество Т-схемы - отсутствие необхо­димости рассоединения гидросистемы для подключения комплекта приборов, чем обеспечивается высокая опера­тивность диагностирования, исключается возможность повреждения соединений трубопроводов и рукавов, а также снижается вероятность попадания загрязнений в гидросистему.

Переносными средствами диагностирования сбороч­ных единиц гидропривода машин являются гидротестеры, представляющие собой скомпонованную комбинацию датчиков и приборов, предназначенные для измерения параметров потока жидкости в установившем­ся режиме. Гидротестер для диагностирования насосов и других сборочных единиц (рис. 54)

Рис.54 Схемы гидротестера ГТ-2: а - гидравлическая, б - электрическая.

1 - гидравлический фильтр, 2 - расходомер, датчик давления, 4 - датчик температуры, 5 - регулируемый дроссель, б - мостовая схема из тензорезисторов. наклеенных на датчик давления, 7 - аналоговый преобразователь, 8 - электрический полосовой фильтр, 9 - термистор, 10 - индукционный дат­чик расходомера, 11,15-переключатели, 12-частотомер,13, 14, 18-стрелоч-ные приборы, 16 - мостовая схема термистора, 17 - блок питания.

состоит из блока дат­чиков и блока приборов. Блок датчиков (рис. 54а) содер­жит: турбинно-тахометрический датчик расхода ГДР-13-132, тензорезисторный датчик давления, термисторный датчик температуры и регулируемый дроссель ДР-32, предназначенный для плавного изменения давления в ди­агностируемой системе.

На входе блока датчиков установлен сетчатый фильтр, служащий для предохранения турбинки расходо­мера от ила и других загрязнений, содержащихся в гид­равлической жидкости.

Конструкция блока датчиков гидротестера ГТ-2 пред­ставлена на рис.55.

Рис.55 Блок датчиков гидротестера ГТ-2

1 - входной штуцер, 2 - расходомер, 3 - штепсельный разъем, 4 - датчик температуры, 5 - дроссель, 6 - выходной штуцер, 7 - дренажная трубка, 8 - датчик давления, 9 - корпус

В блоке приборов (см. рис.54б) установлен аналого­вый преобразователь 7 типа ПА-1 для усиления сигналов от мостовой схемы из тензорезисторов, наклеенных на датчике давления.

На выходе аналогового преобразователя включен стрелочный прибор 13, показывающий давление; на вы­ход аналогового преобразователя может быть подклю-чен ЭЛО для наблюдения формы и амплитуды пульсации дав­ления с целью получения дополнительной информации о состоянии отдельных сопряжений насоса.

Частоту вращения в гидротестере измеряют путем выделений с помощью активного электрического фильтра синусоидального напряжения (первой гармоники) из сиг­нала пульсирующего давления. При измерении частоты вращения вала насоса переключателем 11 выход фильтра соединяют со входом преобразователя частоты в аналого­вый сигнал. Преобразователь частоты используют также для измерения подачи при подключении к его входу об­мотки датчика расхода. На вход прибора при необходимо­сти может быть подан сигнал от дополнительного индук­ционного или фотоэлектрического датчика, установлен­ного на приводном валу насоса и предназначенного для измерения его частоты вращения.

Прибор 14 с помощью переключателя 15 по выбору оператора может быть соединен с выходом преобразова­теля частоты при измерении подачи и частоты вращения приводного вала или с измерительной диагональю моста термисторного датчика температуры. Гидротестер питает­ся от сети через блок питания.

Напряжение питания контролируют по стрелочному прибору 18. При питании от аккумулятора гидротестер подключают к нему через преобразователь.

При диагностирования сборочных единиц гидроси­стем с различными номинальными давлениями и различ­ной подачей насосов применяют несколько типоразмеров блоков датчиков.

Кроме электрического датчика давления в гидроте­стере устанавливают механический манометр, что повы­шает безопасность работы в то время, когда цепи питания электрической схемы гидротестера отключены.

Гидротестеры используют при диагностировании сбо­рочных единиц гидроприводов в соответствии со схемами, показанными на рис.53. Диагностирование двух- и трех-секционных насосов можно производить, используя для каждой секции отдельный гидротестер.

С целью настройки регулятора вычисляют привод­ную мощность по результатам измерения давлений и рас­ходов:

(124)

где р' и р" – давление в первой, и второй секциях соот­ветственно, МПа; Q' и Q" – подача первой и второй секции, см³/с; q –удельная постоянная расходомеров, см³/Гц; и – показания частотомеров при измерениях подачи на первой и второй секциях, Гц.

Проверку и настройку суммарного регулятора мощ­ности можно осуществлять с помощью одного гидротесте­ра. Для определения коэффициентов подачи гидротестер поочередно включают в каждую секцию. После этого с помощью вспомогательной трубки соединяют полости ре­гулятора мощности и присоединяют эту трубку к выходу одной из секций. При этом угол наклона качающего узла этой секции будет пропорционален удвоенному значению давления жидкости, подводимой к регулятору.

Техническая характеристика гидротестера ГТ-2

(с одним из типоразмеров блока датчиков)

Расход, л/мин	20-150
Давление, МПа	5-40
Температура, °С	45-55
Частота вращения, мин"'	1300-1600

Контрольно-диагностической аппаратурой гидро­привода автоматизированных крепей являются аппарат контроля гидросистемы АКГ-2, датчики (реле) давлений и датчики положения секций крепей относительно базы и аппарат автоматической подпитки линии устойчивости. Эта аппаратура применяется для контрольных функций и для цепей управления.

Аппарат контроля гидросистем АКГ-2 предназначен для контроля состояния гидросистемы механизированных крепей и автоматизации работы насосных станций. Аппа­рат АКГ-2 выполняет следующие функции: автоматиче­ское включение насосной станции механизированной крепи в начале рабочей операции; автоматическое под­ключение в работу второй насосной станции, если давле­ние рабочей жидкости в гидросистеме падает ниже уста­новленного предела, и ее отключение, если давление под­нимается до номинального значения;автоматическое от­ключение насосной станции после окончания рабочей операции (если промежуток времени между операциями не превышает установленной выдержки времени, насос­ная станция не отключается), при разрыве трубопровода в гидросистеме крепи, при нижнем предельном уровне рабочей жидкости в напорной и сливной гидромагистра­лях, величины перетока из напорной в сливную линию; производительности насосных станций, объема рабочей жидкости в баках насосных станций.

Аппарат АКГ-2 состоит из расходомеров, датчиков уровня и аппарата контроля и управления.

Расходомер ДРШ-1 (рис.56а) представляет собой шестеренный гидродвигатель, работающий в режиме хо­лостого хода и конструктивно выполненный в одном кор­пусе с генератором электрического сигнала. Для получе­ния лучших эксплуатационных показателей постоянный магнит 2, являющийся ротором генератора, закреплен на оси шестерни 1 в полости, заполненной рабочей жидко­стью. Статор генератора, состоящий из шести катушек 3, объединенных одним магнитопроводом 5, отделен от якоря перегородкой из немагнитного материала. Размеще­ние полюсов катушек статора 4 по периметру торцевой части диска постоянного магнита позволило получить достаточную величину электрического сигнала, не тре­бующую усиления.

Принципиальная электрическая схема расходомера приведена на рис.56б. При прохождении через расходо­мер потока жидкости постоянный магнит приводится во вращение и наводит э.д.с. в катушках статора W1-W6. Трехфазный переменный ток с помощью выпрямителя В преобразуется в постоянный и подводится или к показы­вающему прибору - вольтметру V, отградуированному в л/мин, или к функциональной схеме логической части аппарата.

Расходомер ДРШ-1 имеет искробезопасное исполне­ние, устойчив к гидроударам и высоким механическим нагрузкам. Расходомеры ДРШ-1 применяются также при исследовании и испытании механизированных крепей.

Техническая характеристика расходомера ДРШ-1

Рабочая жидкость	Водомасляная эмуль­сия, минеральные масла
Рабочее давление, МПа
Диапазон измерения, л/мин	3-150
Перепад давления при расходе 150 л/мин, МПа	Не более 0,3
Уровень электрического сигнала при расходе 150 л/мин, В
Основные размеры, мм	130 х 265 х 260

Датчик уровня представляют собой установленную в баке насосной станции трубу из немагнитного материала, внутри которой размещены магнитоуправляемые контак­ты.

Вдоль трубки перемещается поплавок с постоянным магнитом, который воздействует на магнитоуправляемые контакты.

С помощью показывающего прибора датчик уровня обеспечивает постоянный контроль уровни жидкости в баке насосной станции и выдает дискретный сигнал при предельных верхнем и нижнем уровнях жидкости.

Реле давления в системах автоматизированного уп­равления применяют двух видов - с коммутацией элект­рических цепей (электрогидравлические реле) и гидрав­лических цепей (гидрореле).

В качестве чувствительного элемента реле обычно применяют уплотненный подпружиненный поршень, а исполнительным элементом служит микропереключа­тель, магнитоуправляемый контакт или гидравлический распределительный элемент.

В системах автоматизированного управления крепя­ми комплексов КМ-87А и 2КГД-А применяют реле дав­ления СД5Б и СД-320.

Чувствительным элементом реле СД5Б (рис.57) яв­ляется поршень 3, помещенный в штуцере 2. Настройка реле на заданное давление срабатывания осуществляется поджатием пружины 7 гайкой 8.

Рис.57 Реле давления СДБ5

Реле работает следующим образом. При подаче дав­ления в канал штуцера 2 поршень 3, сжимая пружину, перемещается. Одновременно с поршнем перемещаются рычаг 6, закрепленный на толкателе 4. Рычаг 6 воздейст­вует на микропереключатель 9 и переключает его контак­ты. Ход поршня ограничивается втулкой 5, установленной в корпусе 1. Эксплуатационная надежность реле СД5Б характеризуется средней наработкой на отказ Т_ср = 5∙10⁴ ч.

Реле СД-320 конструктивно отличается от реле СД5Б тем, что для обеспечений более высокого уровня контролируемого давления в нем установлена тарельча­тая пружина.

Техническая характеристика реле СД5Б, СД-320

	СД5Б	СД-320
Диапазон настраиваемого давления, МПа	5-12	10-32
Допустимая погрешность срабатывания, %
Коэффициент возврата	Не менее 0,75	Не менее 0,8
Коммутирующая способность контактов: - по току, А - по мощности, Вт
Основные размеры, мм	Не более 50x110	Не более 50 х 110
Масса, кг	0,8	0,8

Аппарат автоматической подпитки линии устойчиво­сти крепей наклонного падения предназначен для автома­тического поддержания заданного уровня давления в ли­нии. Если давление в линии устойчивости опускается ни­же установленного уровня, линия напора соединяется со сливной и работа по креплению забоя прекращается.

5.4. Диагностирование механических передач

При определении технического состояния механиче­ских передач могут быть использованы следующие диаг­ностические признаки: суммарный угловой зазор переда­чи (в градусах); дифференцированное значение угловых зазоров пар передач (в градусах); величины реакций в опорах валов и моментов на валах; виброакустические характеристики; поверхностные и внутренние собствен­ные и приобретенные дефекты сопрягаемых деталей и отдельных элементов и конструкций и др.

Суммарные угловые зазоры измеряются специальны­ми люфтомерами на определенном валу при заторможен­ном другом вале. Люфтомер объединяет динамометриче­ский ключ и жидкостный угломер. Динамометрический ключ закрепляют на одном из выводных валов механиче­ской передачи, второй выводной вал - тормозят. Вручную через рукоятку люфтомера к валу прикладывают силы для создания моментов определенной величины, сначала в прямом, а затем в обратном направлениях вращения механической передачи. По шкале жидкостного угломера проводят отсчеты соответствующих угловых зазоров. Жидкостный угломер имеет поворотную шкалу, что по­зволяет устанавливать ее на нуль, вне зависимости от начального углового положения рычага люфтомера.

Дифференцированные значения угловых зазоров мо­гут быть получены путем анализа кривых изменений мо­ментов сопротивления на входном или выходном валах механической передачи в процессе выбора предваритель­но накопленных зазоров. На рис.58 показано изменение момента сопротивления на входных валах ходового ре­дуктора экскаватора (кривая 1) и редуктора отбора мощ­ности автомобильного крана (кривая 3) в зависимости от угла поворота.

Площадки S1S4 образуются в момент выбора теку­щего углового зазора и определяют значения боковых зазоров и, следовательно, износов соответствующих со-

пряжений. Различные длины площадок стабилизации мо­мента сопротивления указывают на неравномерность из­носа сопряжений не только в кинематической последова­тельности трансмиссии, но и по контуру сопрягаемых де­талей (параллельные ветви). Крутизна участков кривых характеризует регулировку подшипников. Отношения соседних участков возрастания момента сопротивления определяют текущие передаточные отношения между со­седними парами. По известным из нормативной докумен­тации линейным боковым зазорам С определяют номи­нальные, допустимые и предельные угловые зазоры:

- для эвольвентных сопряжений

S° = к·c(mz),

- для прямобочных сопряжений

S°= к ∙ c /D,

Где S° и c – угловые (в градусах) и боковые (в мм) зазоры соответственно;

т, z – модуль и число зубьев;

D – диаметр вала (для шпоночных и шлицевых

сопряжений), наружный диаметр сопрягаемых деталей (для кулачково-дисковых и шарнир­ных сопряжений);

Рис.58 Изменение момента сопротивления от угла поворота многоступенчатой зубчатой передачи: 1 - ходового редуктора экскаватора, 2 - редуктора отбора мощности автомобильного крана, S1-S4 - площадки стабилизации момента

к – коэффициент, значение которого зависит от вида сопряжения.

На рис.59 показано устройство для определения диф­ференцированных значений угловых зазоров в механиче­ских передачах. В устройстве установлены: электродвига­тель, редукторы, тензометрическая муфта, тензометрический усилитель, самописец и электронное реле реверса.

Устройство с помощью кулачковой муфты соединяют с выходным валом диагностируемой механической пере­дачи. Включают эдектродвигатель устройства, при этом выходной вал диагностируемой передачи поворачивается до устранения в ней всех зазоров. При достижении опре­деленного момента срабатывает электронное реле ревер­са. Приводной двигатель устройства начинает вращаться в обратную сторону с частотой вращения около 6 мин"¹. Происходит последовательное устранение накопленных боковых зазоров во всех сопряжениях передачи. При вхо­де в зацепление каждой следующей пары сопряжений ступенчато возрастает момент сопротивления. Изменение момента регистрируется на самописце как в функции вре­мени, так и в функции угла поворота вала диагностируе­мой механической передачи. В последнем случае привод самописца должен быть осуществлен от вала диагностиру­емой передачи.

Рис.59 Устройство для определения дифференцированных значений угловых

зазоров в механических передачах: а - конструкция, 6 - структурная схема 1 - электродвигатель, 2 - редукторы, 3 - тензометрическая муфта, 4 - кулачковая муфта, 5 - выходной вал диагностируемой передачи, 6 - тензометрический усилитель, 8 - электронное реле времени

Силовые реакции определяют с помощью двухкомпонентных тензорезисторных или иных силоиз-мерителей, устанавливаемых в опорах подшипников ва­лов.

Средняя мощность, потребляемая приводом механи­ческой передачи или исполнительного органа может оп­ределяться с помощью самопишущих ваттметров.

Дата добавления: 2014-10-31