Крючковые бункера

Крючковые бункера имеют сравнительно ограниченную область применения. Они могут осуществлять только загрузку деталей с внутренними отверстиями — типа втулок или колпачков.

Рис. 13. Крючковый бункер.

Основной тип бункера с крючками на периферии представлен на рис. 13,а. На вращающемся диске 3 укреплены крючки 4, которые забирают детали в нижнем положении из загрузочного пространства кожуха бункера 6 и поднимают их вверх. При переходе через верхнее положение, на левой стороне бункера, детали заходят в приемник 2 в виде трубчатого лотка с разрезом, сквозь который свободно проходит диаметр стержня крючка 4. В приемнике деталь соскальзывает с крючка, опережает его и выпадает в трубчатый лоток 1. Если приемник переполнен, крючок с очередной деталью упирается в детали, находящиеся в приемнике, и благодаря обязательному наличию предохранительного механизма в виде описанной выше (см. рис. 11, а) проскальзывающей муфты диск останавливается до опорожнения приемника. Поступление деталей из предбункера в бункер регулируется заслонкой 5.

Окружную скорость захватного узла о рекомендуется принимать 300 – 500 мм/сек. Для мелких деталей скорость выбирается большей, чем для крупных.

Величина шага t крючков (рис. 13, б) определяется по формуле

t=DL+l+l_кр+d_c, (11)

где

Dt – зазор по шагу, мм;

l_кр – длина загнутого конца крючка, мм;

d_c – толщина стержня, мм.

Во избежание заклинивания деталей между крючками шаг 1 выбирается так, чтобы в нем не укладывалось целое число деталей по длине.

Зазор по шагу tD необходим для перемещения деталей между крючками в зоне захвата за время поворота диска на один шаг. Чем больше окружная скорость, тем большим должен быть зазор по шагу:

, (12)

где

l_ц– длина пути центра тяжести очередной детали при ее перемещении в зоне захвата (рис. 13, г), мм;

¸ 51= g 20⁰ – угол наклона днища бункера к горизонту;

k – коэффициент трения качения.

Радиус диска по оси отогнутой части крючков R₁ можно ориентировочно выбирать по формуле

R₁=(1,2¸ 1,3)l. (13)

Размеры крючка определяют по следующим эмпирическим формулам (рис. 13, в):

l_кр=(1,2 ¸ 1,3)l.

d2=(0,45 ¸ 0,6)d_вз, (14)

где

d_вз – внутренний диаметр детали.

Отогнутую часть крючка следует затачивать на конус, а угол отгиба крючка делать равным 80 – 85⁰.

Ширина (диаметр) приемника (рис. 13, б).

(15)

Крючки могут располагаться и на торце вращающегося диска, как это показано на рис. 14,а. Кроме того, крючки, или штыри 3, могут быть и на внутренней поверхности вращающегося кольца 4 (рис. 14,б). Для того чтобы детали не соскакивали со штырей раньше, чем нужно, они поддерживаются планкой 2. как только детали минуют эту планку, они соскальзывают со штырей и попадают в расположенный ниже отводящий лоток 1. Если лоток переполнен, детали попадают обратно в загрузочное пространство бункера.

Встречаются бункера и с одним возвратно-поступательно движущимся штырем (рис. 14, в). При движении вверх штырь 4 нанизывает на себя деталь из числа расположенных в кожухе бункера 5 и, поднимаясь, заводит ее в отводящий лоток 3. На конце отводящего лотка 3 на пружинах 2 укреплены собачки 1, которые препятствуют выпадению деталей из лотка обратно в бункер.

Рис. 14. Способы расположения крючков и штырей.

Дата добавления: 2014-11-25