Обработки заготовок

Основы проектирования технологических процессов механической

При проектировании ТП механической обработки исходными данными являются:

- размер и срок выполнения программного задания;

- чертежи и технические условия на изготовление и приемку изделия (детали);

- чертеж исходной заготовки.

Размер программного задания зависит от количества изделий (деталей) определенных наименований, типоразмера и исполнения, изготовляемых на предприятии (в цехе, на участке) в течении планируемого времени (смены, недели, месяца, года).

В условиях крупносерийного и массового производств задается годовая прог-

рамма выпуска изделий (деталей) и ритм изготовления изделий (деталей) – количество изделий (деталей) одного наименования, одновременно запускае-мых в производство (обычно месячная программа, шт/мес.). В этом случае технологическое оборудование и операторы станков закрепляются за одними и теми же операциями и организуется поточное производство изготовления изделий (деталей) на станках-автоматах, полуавтоматических и автоматических линиях с дифференциацией (разбивкой) операций.

В условиях серийного производства, т.е. когда ритм изготовления изделий (деталей) относительно невелик, производство организовывается по принципу переменно-поточного производства, т.е. с периодической переналадкой стан-ков-полуавтоматов, станков с ЧПУ и полуавтоматических линий. Станки распо-лагаются в последовательности выполнения технологических операций.

В условиях мелкосерийного и единичного производства формируется суточ-ное задание, операторы закреплены за определенными станками, технологи-ческое оборудование чаще всего сгруппировано по видам станков (токарный участок, фрезерный и др.).

Прежде чем приступить к разработке ТП механической обработки деталей, производится отработка их конструкции на технологичность с целью повыше-ния производительности труда, снижение затрат и сокращение времени проек-тирования ТП, технологическая подготовка производства (ТПП) при обеспе-чении требуемых параметров точности и качества изготавливаемых деталей.

Технолог, получив чертежи детали, обязан подвергнуть чертеж анализу с точки зрения удобства изготовления детали и возможности построения наибо-лее производительного и экономичного ТП.

Отработка конструкции детали на технологичность включает:

- возможность снижения требований точности и шероховатости отдельных поверхностей на основе анализа эксплуатационных требований сборочной еди-

ницы и сопрягаемых деталей;

- возможность изменения конфигурации отдельных поверхностей детали (упро-

щения) и замены материала, позволяющих применение наиболее рациональ-ного метода получения заготовки и сокращения объема механической обра-ботки (например, замена деформируемого алюминиевого сплава Д16 на литейный сплав Ал 9 и получение заготовки литьем в металлическую форму под давлением обеспечивает требуемую прочность и сплошность конструкции и снижает объем механической обработки корпусных деталей приборов на 30-40%);

- по возможности, унификацию конструктивных элементов (например, заме-нить отверстия М1.6, М2, и М2.5, М3 на М2 и М2.5, если замена не снизит эксплуатационные свойства отверстий; заменить фаски 0.3х45º, 0.4х45º и 0.5х45º на 0.4х45º; установить одинаковые параметры точности и шероховатос-ти на поверхности детали, не сопрягаемые с поверхностями других деталей уз-ла, что обеспечит снижение трудоемкости отдельных переходов или операций механической обработки, количества типоразмеров режущего и мерительного инструментов и др.).

После согласования предложений по технологичности конструкции детали с проектировщиком вносятся соответствующие изменения в чертеж детали.

Чертеж исходной заготовки связывает работу заготовительного и механи-ческого цехов (или вспомогательного и основного производства механического цеха), являясь для первого чертежом готового изделия, а для второго – исходным документом для разработки ТП изготовления детали.

При выборе метода получения исходной заготовки следует учитывать:

- потери материала, связанные с самим методом получения исходной

заготовки (табл.8.1);

- потери металла, связанные с процессом механической обработкой поверх-

ностей исходной заготовки (табл. 8.1)

- свойства “деформируемости” или “литейности” материала;

- наличие на предприятии соответствующей технологии заготовительного

производства;

- требования прочности отдельных элементов детали;

- допустимость отдельных дефектов (трещины, раковины, газонепроница-

емость и др.);

- трудоемкость и себестоимость изготовления детали.

8.1.Примерные потери металлов при различных методах получения заготовок

(из цветных металлов) и последующей их механической обработке

Методы получения заготовок	Потери металла при получении заготовок, %	Потери металла при пос-ледующей механической обработке заготовок, %
1.Штамповка заготовок	25-27	13-15
2.Заготовки из толстолистового проката*	15-20	50-60
3.Прессование заготовок	0,5-0,7	0,5-1,0
4.Литьевые заготовки: - в земляные формы - в разовые кокиля -в металлические формы под давлением		15-20 8-15 7-10

*Отход листа с размерами, не соответствующими размерам исходной заготовки.

Проектирование ТП механической обработки заготовки детали начинается с анализа сборочного и рабочего чертежей изделия с соответствующими техни-ческими условиями на деталь, чертежа заготовки и программы выпуска изде-лия, имеющегося в механическом цехе соответствующего технического обору-дования, наличия производственных площадей, приспособлений, режущего и мерительного инструмента, унифицированных типовых ТП изготовления дета-лей и др.

При проектировании ТП изготовления сложных и ответственных деталей разрабатывается, как правило, несколько возможных вариантов изготовления, окончательный выбор из которых производится на основании расчетов и сопос-тавления достигаемой точности, трудоемкости (по штучно-калькуляционному времени), технологической себестоимости изготовления по операциям и всему ТП изготовления детали.

После анализа чертежа детали, ее заготовки и производственных условий

технолог устанавливает виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы обеспечения их точности и шероховатости в соответствии с требова-ниями чертежа.

Пример выбора вида обработки поверхностей заготовки и способа обеспече-ния точности формы и взаимного расположения поверхностей детали «Плита» (рис.8.5) приведен в табл.8.2 и 8.3.

8.2. Выбор вида обработки поверхности детали «Плита»

Поверхность	Требования	Метод обработки поверхности
точности размеров	параметров шероховатости, мкм
1.Наружный контур детали в размер 200х150	± 0,1мм	20	1.Литьем 2.Фрезерованием контурным: - черновое; - п/чистовое
2.Отверстия Ø40	H7	1,25	1.Сверлением 2. Координатной расточкой - п/чистовой; - чистовой
3. Верхняя и нижняя плоскости в размер 30	± 0,1	20	1.Литьем 2.Фрезерованием
3. 4 отв. М10	6H5H	20	1.Сверлением 2.Нарезанием резьбы 2 ^х комп-лекными метчиками
4. 2 отв. Ø8	H12	20	Сверлением

8.3. Выбор способа обеспечения точности формы и взаимного расположения

поверхностей детали «Плита»

Поверхности	Требования точности	Способ обеспечения
взаимного расположения	формы
1.Межосевое расстояние 2 ^х отв. ø40H7 - 140 мм и рас-стояние от правого торца детали до отв. ø20Н7 – 50мм	±0,02 мм ± 0,05мм	-	Станком
1.Межосевое расстояние 2 ^х отв. ø8H12 - 100 мм	±0,1мм	-	1.Станком 2.Кондуктором
1.Межосевое расстояние 4 ^х отв. М10 - 170´120 мм и расстояние от нижнего контура –20мм	±0,15мм ±0,1мм	-	1.Станком 2.Кондуктором

4 отв.М10-5Н6Н; 30±0,1 h 0,5´90° 2 отв.ø40Н7 _1,2     2 отв.ø8Н12   50±0,2   50±0,1

170±0,15 R_z20

120±0,15

150±0,1

75 ± 0,05

Дата добавления: 2014-11-29