Количество заказываемых ресурсов

Постоянное Переменное

Детерминированные Интервалы времени между двумя смежными поставками Стохастические Q = Const t = Const	Q = Var t = Const
Q = Const t = Var	Q = Var t = Var

Рисунок 2.105 – Основные виды моделей управления запасами

Наиболее простой моделью управления запасами является модель с постоянным количеством заказываемых ресурсов и постоянным временем между двумя смежными поставками ресурсов. Ее основными разновидностями являются:

1) модель экономичного размера заказа (Economic order quality – EOQ);

2) модель производственного размера заказа (Production order quality – POQ);

3) модель заказа с резервным запасом;

4) модель заказа в условиях предоставления торговых скидок на ресурсы;

5) модель заказа, учитывающая транспортные запасы.

Главной особенностью этих моделей является предположение о том, что спрос на ресурсы является постоянным, т.е. λ = const (рисунок 2.104).

Рассмотрим одну из классических и наиболее распространенных на практике моделей управления запасами – модель экономичного размера заказа (EOQ). Помимо допущения о непрерывности и постоянстве интенсивности спроса на ресурсы данная модель основана на следующих допущениях:

- спрос на ресурсы удовлетворяется полностью и мгновенно;

- транспортный и страховой запасы отсутствуют:

- емкость склада для хранения ресурсов не ограничена;

- затраты на выполнение заказа S и цена поставляемых ресурсов в течение фиксированного периода времени являются стабильными;

- затраты на хранение единицы ресурсов в течение фиксированного периода времени – постоянные и равны Н.

Модель EOQ позволяет определить размер оптимального заказа ресурсов на основе минимума общих затрат на выполнение заказа и хранение ресурсов на складе в течение определенного периода времени. Данные составляющие по-разному зависят от размера заказа ресурсов (величины партии их поставки), что отражено на рисунке 2.106.

Затраты,

руб.

Zmin

0 Q* Размер заказа ресурсов Q, ед.

Рисунок 2.106 – Зависимость затрат на управление запасами от размера заказа ресурсов

Определим суммарные годовые затраты на управление запасами ZΣ.

Годовые затраты на выполнение заказа ресурсов равны

Zв = (D * S) / Q, (2.283)

где D – годовая потребность (спрос) в ресурсах данного вида, ед.

Q – размер заказа ресурсов, ед.

Годовые затраты на хранение ресурсов равны

Zх = Qср * Н = Qср * i * C, (2.284)

где Qср – средняя величина запасов на складе;

i – доля от цены ресурсов, приходящаяся на затраты хранения ресурсов;

С – цена единицы ресурсов, хранящихся на складе.

В соответствии с принятыми ранее допущениями

Qср = Q / 2. (2.285)

С учетом выражений (2.284) и (2.285) суммарные годовые затраты на управление запасами составят

ZΣ = (D * S) / Q + Q / 2 * H. (2.286)

Оптимальный размер заказа партии ресурсов Q* будет соответствовать минимуму суммарных затрат на управление запасами в точке кривой, в которой

dZΣ / dQ = 0. (2.287)

Тогда

dZΣ / dQ = - (D * S) / Q² + Q / 2 = 0. (2.288)

Решая уравнение (2.288) относительно величины Q, получим

Q* = . (2.289)

Формула (2.289) позволяет дополнительно определить:

- количество заказов ресурсов в течение года

N = D / Q*, (2.290)

- оптимальное время между двумя заказами

τсз* = Т / N, (2.291)

где Т – число рабочих дней в году.

Важную роль в теории управления запасами, в частности в модели EOQ, играет определение момента заказа ресурсов τз или точки заказа/перезаказа (Reorder point – ROP), т.е. достижение при расходовании запасов, находящихся на складе, такого уровня Qз, когда необходимо заказывать партию ресурсов.

Точка заказа/перезаказа (ROP) определяется по формуле:

ROP = Qз = λ * τзп. (2.292)

Пример 2.38. Определить основные параметры модели экономичного заказа ресурсов (EOQ), используя данные таблицы 2.68.

Таблица 2.68 – Исходные данные для расчета параметров модели экономичного заказа ресурсов (EOQ)

Параметры	D, ед.	S, ден. ед.	H, ден. ед.	T, дни	tзп*, дни
Величина			0,5

Оптимальный размер заказа ресурсов:

Q* = = 200 ед.

Количество заказов ресурсов в течение года

N = 1000 / 200 = 5.

Оптимальное время между заказами

tзп* = 250 / 5 = 50 дней.

Точка заказа/перезаказа ROP

ROP = 1000 / 250 * 3 = 12 ед.

Отличительной чертой модели экономичного заказа (EOQ) является ее малая чувствительность к ошибкам в исходной информации или неточности прогнозирования спроса на ресурсы. Предположим, что в предыдущем примере общий годовой спрос на ресурсы был недооценен на 50 %, т.е. он составляет 1500 единиц ресурсов вместо 1000 ед. В этом случае затраты на управление запасами при спросе в 1000 ед. могли бы составить

ZΣ1 = (D * S) / Q + Q / 2 * H = (1000 * 10) / 200 + 200 / 2 * 0,5 = 100 ден. ед.

При спросе D = 1500 ед. они равны

ZΣ2 = (1500 * 10) / 200 + 200 / 2 * 0,5 = 125 ден. ед.

То есть при ошибке в оценке спроса на 50 % затраты на управление запасами возросли всего на 25 %. Если же, например, размер заказа понизить с 200 до 100 ед. (на 50 %), а остальные параметры оставить прежними, то затраты на управление запасами составят

ZΣ3 = (1000 * 10) / 100 + 100 / 2 * 0,5 = 125 ден. ед.,

то есть опять-таки возрастут лишь на 25 %.

В модели экономичного размера заказа (EOQ) предполагалось, что все количество единиц заказа поступает одновременно. Однако возможны ситуации, когда запасы необходимо периодически пополнять. Такие ситуации типичны для промышленных предприятий. Иными словами, становится некорректным пренебрегать временем пополнения запаса от момента τп начала поставки, в течение которого производится определенный объем продукции. В этом случае модель EOQ преобразуется в так называемую модель производственного размера заказа (POQ), для которой оптимальный размер заказа ресурсов определяется по формуле

Q* = , (2.293)

где р – интенсивность производства (объем выпуска продукции в единицу времени).

Сущность модели производственного размера заказа (POQ) отражена на рисунке 2.107.

Рисунок 2.107 – График расходования и пополнения ресурсов (модель производственного размера заказа ресурсов (POQ))

Пример 2.39. Годовой спрос на электрические ножи для разрезания материи составляет 8000 единиц. Производство ножей организовано партиями. В среднем предприятие может производить 150 ножей в день. В течение производственного процесса спрос на ножи составил 40 ножей в день. Затраты на организацию производственного процесса составляют 100 ден. ед., текущие затраты на хранение одного ножа в течение года равны 0,8 ден. ед. Определить, сколько ножей следует производить в каждой партии.

Подставляя исходные данные в формулу (2.293), получим

Q* = = 1651 ед.

В ряде случаев коммерческому или промышленному предприятию экономически невыгодно допускать дефицит ресурсов (или готовой продукции) по причине отсутствия их в запасе. Для предотвращения данной ситуации помимо текущих запасов целесообразно создавать резервный запас. В данной модели, именуемой моделью заказа с резервным запасом, дополнительно вводятся следующие переменные:

В – затраты на хранение единицы резервного запаса в год;

b – количество ресурсов, превышающее размер их резервного запаса;

(Q – b) – количество единиц ресурсов в резервном запасе.

В этом случае определяются следующие величины:

- Q* - оптимальный размер заказа ресурсов

Q* = . (2.294)

- b* - оптимальное количество ресурсов, превышающее размер их резервного запаса

b* = = Q* * (B / (B + H)), (2.295)

- (Q* - b*) – оптимальное количество единиц ресурсов в резервном запасе

(Q* - b*) = Q* * (1 - B / (B + H)). (2.296)

Сущность модели заказа с резервным запасом отражена на рисунке 2.108. Рассмотрим следующий пример.

Пример 2.40. Торговое предприятие с целью исключения потерь от упущенной выгоды планирует создать резервный запас посудомоечных машин, годовой спрос на которые составляет 100 единиц. Затраты на выполнение заказа составляют 10 ден. ед., затраты на годовое хранение одной посудомоечной машины равны 4 ден. ед. Затраты на хранение одной посудомоечной машины резервного запаса составляют 5 ден. ед. в год. Чему равно оптимальное количество посудомоечных машин в заказе Q*, и чему равно оптимальное количество посудомоечных машин, не входящих в резервный запас b*?

Рисунок 2.108 – График расходования и пополнения ресурсов (модель заказа ресурсов с резервным запасом)

Оптимальное количество посудомоечных машин в заказе

Q* = = 30 ед.

b*= 30 * (5 / (4 + 5)) = 17 ед.

Для того чтобы увеличить объемы продаж, многие поставщики предлагают покупателям торговые скидки в зависимости от объема закупаемых ими ресурсов. Как правило, чем больше объем закупки, тем меньше цена за единицу ресурсов. Для этого используются таблицы торговых скидок, пример которой представлен ниже (таблица 2.69).

Таблица 2.69 – Пример таблицы торговых скидок на ресурсы

Номер варианта закупки	Количество закупаемых ресурсов, ед.	Величина торговой скидки, %	Цена за единицу ресурсов, ден. ед.
	от 1 до 9999		20,00
	от 10000 до 19999		19,40
	20000 и выше		18,80

В данных условиях у покупателя может возникнуть заинтересованность в закупках большего, чем ранее, количества ресурсов. Однако при этом возрастут затраты на хранение данных ресурсов. Таким образом, покупателю следует искать компромисс между понижающейся стоимостью ресурсов и увеличивающимися затратами на их хранение. С включением затрат на приобретение ресурсов уравнение, определяющее общие годовые затраты покупателя, примет следующий вид:

ZΣ = (D * S) / Q + Q / 2 * (i * C) + C * D. (2.297)

Алгоритм определения оптимального размера заказа ресурсов в данных условиях выглядит следующим образом:

1) для каждого варианта закупки ресурсов рассчитывается величина оптимального размера заказа, используя следующее уравнение

Q* = . (2.298)

Например, при использовании таблицы торговых скидок (таблица 2.69) определяют три таких значения Q1*, Q2*, Q3*;

2) полученные значения оптимального размера заказа ресурсов Qi* не всегда соответствуют значениям диапазонов, устанавливаемых вариантами закупок ресурсов. Исходя их этого, ряд значений Qi*, величина которых меньше указанных в таблице количеств заказываемых ресурсов, следует округлить до ближайшей минимальной величины, на которую начинает распространяться торговая скидка. Например, если Q2* = 5000 ед., то для того, чтобы использовать трехпроцентную торговую скидку, необходимо изменить величину заказа до 10000 ед., т.е. в дальнейшем в расчет принимается величина Q2* = 10000 ед.

Рассматривая данный вариант, следует иметь в виду, что установленное в таблице торговых скидок количество заказываемых ресурсов должно обеспечить более низкие затраты на управление запасами.

Как показано на рисунке 2.109, кривая общих затрат распадается на три кривые.

На рисунке 2.109 видно, что для размера заказа ресурсов Q2* возможны два варианта совокупных затрат:

- Z2’ при использовании первого варианта закупок ресурсов (в нашем примере Q2* = 5000 ед.);

- Z2” при использовании второго варианта закупок (Q2*=10000 ед.).

Поскольку Z2” < Z2’, очевидно, что заказ в размере 10000 ед. ресурсов минимизирует совокупные затраты на управление запасами. Таким образом, второй этап необходим для уверенности, что не пропущен тот размер заказа ресурсов, который действительно минимизирует совокупные затраты на управление запасами. Заметим, что заказываемое количество ресурсов Qi*, рассчитанное на первом этапе, которое превышает значения диапазона, для которого используются торговые скидки, может не приниматься во внимание;

3) используя уравнение (2.297), рассчитываются совокупные затраты на управление запасами для каждого значения Qi*;

4) выбирается то значение Qi*, которое соответствует минимальным совокупным затратам на управление запасами.

Рисунок 2.109 – Совокупные затраты на управление запасами при использовании торговых скидок

Пример 2.41. Предприятие закупает ресурсы с использованием таблицы торговых скидок (таблица 2.69). Затраты на выполнение заказа составляют 72 ден. ед., годовая потребность (спрос) равна 160000 ед. Текущие затраты на хранение единицы ресурсов в год – 20 % от цены. Какое количество ресурсов минимизирует общие затраты на управление запасами?

1)

Q1* = = 2400 ед.;

Q2* = = 2437 ед.;

Q3* = = 2475 ед.;

2) значение Q1* остается без изменений, поскольку в соответствии с таблицей торговых скидок попадает в диапазон от 0 до 9999 ед. Значения Q2* и Q3* округляются, соответственно, до 10000 ед. и 20000 ед.;

3) результаты расчета совокупных затрат на управление запасами представим в виде таблицы 2.70.

4) сравнивая три варианта совокупных затрат на управление запасами, выбирается размер заказа ресурсов, равный 20000 ед. (третий вариант закупок).

Таблица 2.70 – Результаты расчета совокупных затрат на управление запасами

Номер варианта закупок	Цена за единицу ресурсов, ден. ед.	Заказываемое количество, ед.	Годовые затраты на закупку ресурсов, ден. ед.	Годовые затраты на выполнение заказа, ден. ед.	Годовые затраты на хранение ресурсов, ден. ед.	Совокупные затраты, ден. ед.
	20,00
	19,40
	18,80

В тех случаях, когда время транспортировки заказанной партии ресурсов на склад занимает большую часть времени выполнения данного заказа (τзп) и сопоставимо с циклом пополнения запаса, необходимо учитывать затраты, связанные с транспортными запасами.

Схема, иллюстрирующая этот случай, приведена на рисунке 2.110.

Введем следующие обозначения:

Ct – затраты, связанные с транспортными запасами;

τп – время транспортного средства в пути;

Qt – средняя величина транспортных запасов;

Тогда среднюю величину транспортных запасов можно определить по формуле:

Qt = (τп / τсз) * Q, (2.299)

С учетом приведенных выше обозначений и формулы (2.299) суммарные затраты на управление запасами будут равны

ZΣ = (D * S) / Q + (Q / 2) * Н + (τп / τсз) * Q * Ct, (2.300)

Если по аналогии с затратами на хранение ресурсов Н, представить затраты Ct в долях (j) от цены за единицу ресурсов, то формула (2.300) примет следующий вид:

ZΣ = (D * S) / Q + (Q / 2) * (i * С) + (τп / τсз) * Q * (j * C). (2.301)

Пример 2.42. Годовой спрос на ресурсы – 1200 ед., затраты на выполнение заказа – 60,8 ден. ед., затраты на хранение единицы ресурсов в год составляют 22 % от ее стоимости, равной 29,3 ден. ед., время доставки заказанных ресурсов по железной дороге равно 1,4 недели, а автомобильным транспортом – 1 неделя; транспортные тарифы за единицу ресурсов равны: железной дорогой – 0,6 ден. ед.; автомобильным транспортом – 0,9 ден. ед.; затраты, связанные с транспортными запасами, составляют j = 10 % от стоимости ресурсов.

Рисунок 2.110 - График расходования и пополнения ресурсов (модель заказа, учитывающая транспортные запасы)

Воспользовавшись формулой (2.301), определяем суммарные затраты по двум вариантам транспортировки:

1) железной дорогой

Q* = = 151 ед.;

N* = 1200 / 151 = 8 заказов;

τсз* = 52 / 6 = 6,5 недель.

ZΣ’=(1200*60,8)/151+(151/2)*(0,22*29,3)+(1,4/6,5)*151* (0,1*29,3) =1065 ден. ед.

2) автомобильным транспортом

ZΣ’ = (1200*60,8)/151+(151/2)*(0,22*29,3)+(1/6,5)*151*(0,1*29,3) =1038 ден. ед.

Рассчитаем общие годовые затраты, связанные с управлением запасами, с учетом затрат на транспортировку:

1) железнодорожным транспортом

ZΣ” = 1065 + 0,6 * 1200 = 1785 ден. ед.

2) автомобильным транспортом

ZΣ” = 1038 + 0,9 * 1200 = 2118 ден. ед.

Таким образом, по критерию суммарных затрат более выгодным оказался вариант транспортировки ресурсов на склад железной дорогой.

Следующим видом моделей управления запасами является модель с фиксированным размером заказа ресурсов (Q = const, τ = var, рисунок 2.105). Данная модель предусматривает поступление ресурсов равными, заранее определенными, оптимальными партиями через равные промежутки времени. Заказ на поставку очередной партии ресурсов осуществляется при уменьшении запаса на складе до установленного критического уровня – точки заказа/перезаказа ROP (рисунок 2.111). Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) ресурсов.

Рисунок 2.111 – Модель управления запасами с фиксированным размером заказа

На рисунке 2.111 видно, что запас условно разделен на два бункера QI и QII. Из первого бункера от уровня (QI + QII) запас расходуется для удовлетворения потребностей в течение периода между последней поставкой и моментом заказа tз. Из второго бункера запас (QII) расходуется от момента заказа до момента очередной поставки, т.е. за время выполнения заказа τзп, которое является постоянной величиной (τзп = const). Запас второго бункера должен быть достаточным для удовлетворения спроса за время выполнения заказа и может включать (в случае необходимости) страховой запас.

При использовании модели управления запасами с фиксированным размером заказа необходимо определить, какими должны быть параметры qз и размер запаса второго бункера QII = ROP. При этом размер заказа ресурсов может быть рассчитан по формуле (2.289).

Учитывая, что в данной схеме τзп = const, величина QII может быть определена по формуле

QII = Qстр + λ * τ. (2.302)

Для данной модели (ее еще называют двухбункерной) величины QII и qз (qп) являются постоянными.

Модель управления запасами с фиксированным размером заказа может применяться в том случае, если ведется регулярный (ежедневный) контроль уровня запасов на складе и имеется возможность заказывать и получать ресурсы в любое время, а также относительно точно может быть установлена потребность в ресурсах за время выполнения заказа.

Модель управления запасами с фиксированной периодичностью заказа (τ = const, Q = var) характеризуется тем, что ресурсы заказываются и поступают на склад через равные промежутки времени. Особенности данной модели отражены на рисунке 2.112.

В момент заказа ресурсов проверяется наличие запаса на складе. Размер заказа равен разности между фиксированным необходимым запасом Qmax и его фактическим наличием, т.е.

qз = Qmax – Qфакт. (2.303)

Таким образом, qз является переменной величиной.

В данной модели определению подлежит уровень максимального запаса и период между двумя смежными поставками ресурсов. Максимальный уровень запаса в системе должен быть равен

Qmax = qз + Qстр, (2.304)

а величина периода между смежными заказами

τсз = qз / λ. (2.305)

Рисунок 2.112 – Модель управления запасами с фиксированной периодичностью заказа

Величины Qmax и qз являются постоянными.

Применение данной модели целесообразно при установлении регулярных сроков поставки и возможности запасать ресурсы в любом количестве. Достоинством модели является то, что при ее использовании нет необходимости в ведении регулярного (ежедневного) учета наличия запасов на складе. Это необходимо лишь в момент времени заказа ресурсов.

Модификацией модели управления запасами с фиксированной периодичностью заказа является модель с двумя установленными уровнями без постоянной периодичности заказа ресурсов, которую в зарубежной литературе называют системой (s,S).

В данной модели уровень запаса проверяется только в конце каждого постоянного промежутка времени между двумя смежными заказами τсз, но сам заказ осуществляется лишь в том случае, если уровень запаса равен или ниже некоторого заданного уровня Qз (рисунок 2.113).

Размер заказа определяется как разность между максимальным и фактическим уровнем запаса в точке заказа, т.е. qз = Qmax – Qфакт.

В модели с двумя установленными уровнями без постоянной периодичности заказа ресурсов необходимо заранее определить параметры Qз, Qmax и τсз, которые являются постоянными. Размер заказа qз – переменная величина.

Рисунок 2.113 – Модель с двумя установленными уровнями без постоянной периодичности заказа ресурсов

Данная модель применяется в мезологистических системах, когда издержки на выполнение заказа и проверку фактического состояния запасов на складе велики, а заготовительный период и ущерб от дефицита ресурсов (невыполнения заказа) малы.

Еще одной моделью управления запасами, основанной на рассмотренных ранее моделях с фиксированным размером заказа (Q = const, τ = var) и с фиксированной периодичностью заказа (Q = var, τ = const) является модель с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня. В данной модели заказ ресурсов осуществляется через равные промежутки времени, однако в том случае, если фактический остаток ресурсов на складе Qфакт снизится до уровня второго бункера, т.е. станет равным QII, то осуществляется внеочередной заказ. Размер заказа равен разности между максимальным заказом и фактическим наличием запаса на момент заказа, т.е. qз = Qmax – Qфакт, или между максимальным запасом и запасом в точке заказа, т.е. qз = Qmax – Qз.

График пополнения и расходования запаса в модели с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня представлен на рисунке 2.114.

Рисунок 2.114 – График пополнения и расходования запаса в модели с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня

Управляемыми параметрами, которые следует определить, являются период времени между двумя смежными заказами ресурсов τсз и максимальный размер запаса Qmax. Все эти параметры будут постоянными, а объем заказа qзi – переменной величиной.

Применение данной модели целесообразно при значительных изменениях в потребности ресурсов и необходимости исключить возможность их нехватки до наступления срока очередной поставки. Реализация модели требует оперативного (ежедневного) контроля наличия запасов на складе.

В тех случаях, когда нельзя пренебрегать нестационарностью или стохастичностью отдельных параметров системы запасов, применяются более сложные методы и модели управления запасами, для которых Q = var и τ = var (рисунок 2.105).

Определение сроков и размеров закупок ресурсов не может сводиться к расчетам по какой-либо одной формуле. Для повышения эффективности управления запасами необходим индивидуальный подход к определению сроков и размеров заказа по каждому виду ресурсов. Поскольку такой подход связан с большой трудоемкостью, очевидно, что его целесообразно использовать там, где он приносит наибольший эффект. Иными словами, нерационально уделять много времени ресурсам, играющим незначительную роль в деятельности организации. В данном случае целесообразно использовать широко известный принцип Парето. Его суть состоит в том, что на несколько видов ресурсов из их всей совокупности приходится значительная часть затрат на управление запасами. В зависимости от размера данных затрат ресурсы подразделяются на три класса: А, В и С (рисунок 2.115).

Рисунок 2.115 – Распределение ресурсов по классам А, В и С

Как видно на рисунке 2.115, большая часть затрат на управление запасами (75 – 80 %), приходится на незначительное число наименований ресурсов, относящихся к классу А. В количественном отношении они составляют 15 – 20 % от общего объема хранящихся на складе ресурсов.

Наименования ресурсов класса В составляют до 30 % от общего числа наименований ресурсов, а доля затрат на управление их запасами равна 15 – 20 %.

Остальные виды ресурсов образуют класс С. Они составляют около 55 % единиц наименований запасов и отвлекают до 5 % годового объема затрат на управление их запасами.

Для установления классов ресурсов проводится так называемый АВС – анализ, включающий следующую последовательность работ:

1) установление стоимости каждого вида ресурсов (для покупных ресурсов используются цены поставщика);

2) ранжирование ресурсов по мере убывания стоимости;

3) суммирование данных о количестве и издержках на ресурсы;

4) распределение ресурсов на классы в соответствии с критериями, приведенными на рисунке 2.115.

Пример 2.42. Провести АВС – анализ запасов по данным таблицы 2.71.

Таблица 2.71 – Результаты проведения АВС – анализа

Номера изделий	Годовой объем, ед.	Доля от годового объема, %	Стоимость, ден. ед.	Годовой объем, ден. ед.	Доля от годового объема, %	Класс
1			90,00	90 000	38,8	А
		17,5	154,00	77 000	33.2 72	А
3			17,00	26 350	11,4	В
		33,9	42,86	15 001	6,5	В
			12,50	12 500	5,2 23,1	В
6			14,17	8 502	3,7	С
			0,60	1 200	0,5	С
		48,6	8,50		0,4	С
			0,42		0,2	С
			0,60		0,1 4,9	С
Итого				232 057

Политика управления ресурсами, основанная на АВС – анализе, включает следующие положения:

1) закупки ресурсов класса А должны производиться у более надежных поставщиков (по сравнению с ресурсами класса С);

2) ресурсы класса А в противоположность ресурсам классов В и С должны подвергаться более тщательному контролю и по возможности размещаться в наиболее защищенных местах;

3) точность учета ресурсов класса А должна подвергаться более частым проверкам;

4) прогнозирование потребности в ресурсах класса А должно проводиться более тщательно, чем прогнозирование потребности в ресурсах классов В и С.

В случаях, когда спрос на ресурсы стохастичен (описывается вероятностными характеристиками), то АВС-анализа недостаточно. В этом случае требуется классификация ресурсов, исходя из характера их востребованности, т.е. частоты спроса. В этом случае применяется XYZ-анализ, который позволяет произвести классификацию ресурсов предприятия или цепей поставок в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности.

Классификация видов продукции по характеру потребления отражает степень неравномерности их отпуска со склада. Данная классификация осуществляется посредством ранжирования номенклатурных позиций материальных ресурсов на основании коэффициента вариации (формула 2.104), основу которой составляет формула 2.105.

Деление ресурсов на группы X, Y и Z целесообразно осуществлять на основе данных, приведённых в таблице 2.72.

Таблица 2.72 – Классификация ресурсов на группы X, Y и Z

Группа	Коэффициент вариации	Характеристика ресурсов
X	0 … 25	Ресурсы характеризуются стабильностью потребления и возможностью формирования достаточно точного прогноза их реализации
Y	25 … 80	Ресурсы характеризуются приемлемыми колебаниями потребления и средней возможностью формирования прогноза их реализации
Z	> 80	Потребление ресурсов нерегулярно, прогнозирование затруднительно

Совместное выполнение АВС и XYZ анализов создает необходимые предпосылки для позиционирования видов ресурсов как объектов управления запасами. По итогам данного позиционирования формируются типовые группы ресурсов, для каждой из которых используются типовые методы управления (таблица 2.73).

Таблица 2.73 – Позиционирование ресурсов на основе АВС и XYZ анализов

Группа	Возрастание неравномерности отпуска ресурсов со склада
	X	Y	Z
Возрастание объёмов реализации	A	AX	AY	AZ
B	BX	BY	BZ
C	CX	CY	CZ

Дата добавления: 2014-12-29