Контрольные корты

Построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Данные о браке в производстве дисковых пил

№ п\п	Наименование операции	Количество бракованных деталей (в шт.)	Потери от брака (в руб.)
1.	Вырубка круга по Ø305		82 000
2.	Вырубка отверстия Ø38	—	—
3.	Расточка отверстия Ø40 Н7 в пакете		29 000
4.	Обточка в пакете по Ø300		35 000
5.	Вырубка стружечных канавок		198 000
6.	Правка корпусов фрез от коробления		120 000
7.	Пайка твердосплавных пластин		240 000
8.	Шлифование по наружному диаметру «чисто»		41 000
9.	Шлифование по боковым сторонам зубьев «чисто»		16 800
10.	Заточка по передней поверхности γ- 15º		25 800
11.	Заточка по задней поверхности α = 15°		90 000
12.	Заточка по боковым сторонам φ= 15°		72 000
13.	Маркировка	_	—
14.	Упаковка и консервация		18 400
15.	Прочие потери	_	60 500
	Итого:		1 028 500

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Пример. В результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см3 (х₁) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х₂). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2

Таким образом, уже в процессе производства, зная характеристики факторов х₁ и х₂ можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества.

Контрольная карта — это разновидность графика, однако она отличается от обычного графика наличием линий, называемых контрольными границами, или границами регулирования. Эти границы обозначают ширину разброса, образующегося в обыч­ных условиях течения процесса. Если все точки графика входят в область, ограниченную контрольными границами, то это пока­зывает, что процесс протекает в относительно стабильных усло­виях. И наоборот, выход точек за границы регулирования указы­вает на то, что процесс разладился и необходимо принимать меры по его наладке.

Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

• выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);
• расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;
• сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

Рис. 3.3. Контрольная карта

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

В производственной практике используются различные виды кон­трольных карт, отличающиеся друг от друга характером используе­мых данных.

Карты, которые используются при принятии решений, называются кумулятивными

Обычно различают карты, оценивающие количественные пока­затели качества, например, размеры, твердость, вязкость, шерохо­ватость и качественные показатели, такие, как степень загрязне­ния, интенсивность окрашивания и др.. В первом случае использует­ся та или иная размерность, выраженная числом; во втором случае, используют две оценки: «качественно» и «некачественно».

При количественной оценке используют так называемые (X - R) —карты, при качественной оценке применяют р — карты.

Пример. Построение (X - R)- карты.Допустим, что с 30.06.20… г. по 10.07.20… г. контролировалась толщина пластмассовой пластины, производимой с использованием автоматического оборудования. Основные данные условий контроля:

1. Наименование изделия — пластина.

2. Показатель качества — толщина.

3. Единица измерения — см.

4. Контрольные границы: верхняя — 5,7; нижняя — 5,3.

5. Дневная норма — 50 шт.

6. Объем выборки — 5 шт.

7. Периодичность выборки —1/2 смены.

8. Оператор — Иванов В.В.

9. Контролер — Кузнецов Н.Н.

Все данные контроля приведены в таблице 3.3. В результате обра­ботки данных должна строиться контрольная карта, с помощью которой организуется регулирование процесса.

По данным контроля рассчитываем параметры контрольных карт,

1. Контрольная карта 1:

UCL= X + A₂R= 5,519 см, LCL = X - A₂R - 5,293 см.

2. Контрольная карта 2:

UCL = D₂R — 0,411 см, LCL — не определено.

Таблица 3.3

Данные контроля, необходимые для построения контрольной карты

Дата	№ группы	Измеренные значения	Сумма ∑х	Среднее Значение Х	Диапазон
	Х1	Х2	Х3	Х4	Х5
30.06		5,3	5.4	5,4	5,4	5,6	27,1	5,42	0,3
30.06		5,5	5.4	5,4	5,3	5,3	26,9	5,38	0,2
01.07		5,5	5,3	5,3	5,3	5,4	26,8	5,36	0,2
01.07		5,6	5,3	5,4	5,4	5,4	27,1	5,42	0,3
02.07		5,5	5,4	5,4	5,4	5,3	27,0	5,40	0,2
02.07		5,4	5,4	5,5	5,5	5,4	27,2	5.44	0,1
03.07		5,5	5,4	5,4	5,4	5,4	27,1	. 5,42	0,1
03.07		5,6	5,4	5,5	5,4	5,4	27,3	5,46	0,2
04.07		5,4	5,4	5,4	5,3	5,3	26,8	5,36	0,1
04.07		5,5	5,3	5,4	5,3	5,4	26,9	5,38	0,2
05.07		5,4	5,4	5,5	5,4	5,4	27,1	5,42	0,1
05.07		5,4	5,4	5,4	5,3	5,5	27,0	5,40	0,2
07.07		5,4	5,4	5,4	5,5	5,7	27,3	5,46	0,4
07.07		5,3	5,4	5,4	5,4	5,5	27,0	5,40	0,2
08.07		5,4	5,5	5,5	5.5	5,4	27,1	5,42	0,2
08.07		5,4	5,4	5,4	5,4	5,4	26,8	5,36	0,1
09.07		5,4	5,3	5,3	5,3	5,3	26,8	5,36	0,2
09.07		5,4	5,4	5,4	5,4	5,5	27,1	5,42	0,1
10.07		5,6	5,4	5,4	5,4	5,4	27,2	5,44	0,2
10.07		5,6	5,3	5,5	5,5	5,3	27,0	5,40	0,3
Сумма	108,12	3,9

Здесь введены обозначения:

UCL — верхняя граница регулирования; LCL — нижняя граница регулирования; п = 5 — число изделий в выборке; R = 0,5x3,9 = 0,195 см — половина среднего диапазона (размах); X = 5,406 — I среднее значение размера; А₂ = 0, 73, D₄ = 2,11, D₈ (не определен) — коэффициенты, зависящие от размера выборки и; их значения приведены в табл. 3.4.

Прочерк в столбце D₃ табл. 3.4 означает, что контрольный диапазон не имеет нижней границы. Контрольная карта составляется в следующем порядке:

1. Выполняют измерения 20—25 последовательно изготавливаемых групп изделий, т.е. выборок, по 4—5 изделий в группе (всего не
менее 100).

2. Для каждой группы рассчитывают среднее арифметическое X
и размах R:

, где т — число деталей в группе;

∑х — суммарное значение результатов группы;

R = х_nax – x _min

Где, x_min, х_так — наименьшее и наибольшее значение результатов измерений в группе.

Таблица 3.3

Коэффициенты для расчета контрольных границ

Размер выборки п	A2	D3	D4
	1.880	—	3,267
	1,023	—	2,575
	0,729	—	2,282
	0,577	—	2,115
	0,483	—	2,004
	0,419	0,076	1,924
	0,373	0,136	1,864
	0,337	0,184	1,816
	0,308	0,223	1,777

На основе измерений и расчетов могут быть построены конт­рольные карты, пример которых приведен на рис. 3.4.

Когда на карте (X - R) какая-то точка выходит за контрольную границу или находится на ней, это означает неправильную настройку или разлаженность процесса.

Центр группирования средних величин может быть смещен от нормального положения. Обычно это легко устраняется настройкой оборудования.

Когда за контрольную границу регулирования перемещается точка на графике R, это означает, что увеличился разброс групп, случай­ные факторы нарушили нормальное течение процесса. Этот случай, как правило, более сложен для анализа, здесь необходимо усилить входной контроль материалов, проверить технические характерис­тики оборудования.

Рис. 1.11. Контрольная карта (X - R) для толщины пластины

Статистический приёмочный контроль

Дата добавления: 2015-04-29