Опыт отечественных предприятий по внедрению системного подхода к управлению качеством

Российская наука и практика внесли значительный вклад в форми­рование современных подходов к управлению качеством. Первой по­пыткой внедрения системного подхода к этому процессу считают раз­работку и внедрение в 1955 г. на предприятиях Саратовской области, и прежде всего на Саратовском авиационном заводе, системы безде­фектного проектирования, изготовления промышленных изделий и сдачи их с первого предъявления - системы БИП. На основе этой си­стемы на предприятиях Львовской области была разработана система бездефектного труда - СБТ. Вслед за ней появилась Горьковская сис­тема КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий).

В 1963г. на Ярославском моторном заводе (позднее объединение «Автодизель») была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса двигателя). С 1972г. на предприятиях страны начинали разрабатываться и внедряться комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). В 1970-x п. фор­мировались отраслевые и территориальные системы качества, и, наконец, в конце 1970-x гг. были сформулированы принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС­ГУКП). Последовательность этапов становления системного подхода I управлению качеством отражена на рис. 5.5.

Каждая из перечисленных систем внесла определенный вклад в развитие форм и методов управления качеством не только в нашей стране, но и за ее пределами. Так, саратовская система БИП - первая в мировой практике разработанная и внедренная система управления качеством. Ее основные положения получили распространение на предприятиях Польши, США, Германии и Японии.

Рис. 5.5. Этапы становления системного подхода к управлению качеством на отечественных предприятиях

Необходимость внедрения системы БИП была вызвана практикой контроля, сложившейся на промышленных предприятиях, в соответ­ствии с которой непосредственные исполнители операций (производ­ственные рабочие) фактически не отвечали за качество выпускаемой продукции - ответственность за нее была возложена на отдел технического контроля (ОТК). В результате производственные подразделе­ния передавали детали, узлы и изделия на другой этап производствен­ного процесса с недоделками, дефектами. При таком положении ОТК предприятий занимались не только выявлением, но и устранением де­фектов. Это существенно снижало ответственность непосредственно­го исполнителя за качество выполненной им работы, приводило к чрез­мерному увеличению численности работников ОТК, а главное, не способствовало в полной мере созданию на предприятии необходи­мого режима качества.

Главным назначением системы БИП являлось изготовление про­дукции без отклонений от требований технической документации. В ее основу был положен показатель процента сдачи продукции службе тех­нического контроля с первого предъявления за определенный период. Внедрение этой системы позволило значительно изменить функции ОТК, возложив ответственность за качество продукции на ее непос­редственных изготовителей. В случае обнаружения брака работника­ми ОТК дальнейший контроль предъявляемых изделий прекращался, и вся партия возвращалась для устранения дефектов. Вторичное предъ­явление этих изделий на контроль было возможно только по письменному разрешению начальника цеха, который должен был одновремен­но представить руководителю предприятия письменное объяснение по поводу причин выявленных дефектов. Сдача продукции работникам ОТК с третьего предъявления допускалась только с разрешения руко­водителя предприятия.

Для обеспечения успешного функционирования системы БИП была необходима четкая организация деятельности всех подразделе­ний предприятия. Данная система развивала инициативу работающих, стремление к работе с личным клеймом и правом самоконтроля по до­веренности службы технического контроля. С появлением системы БИП в практику деятельности предприятий вошли такие формы ра­боты, как проведение дней качества на всех уровнях управления пред­приятием, в ходе которых анализировались итоги работы по обеспе­чению требуемого уровня качества и разрабатывались мероприятия по дальнейшему его повышению.

Система БИП получила широкое распространение на промышлен­ных предприятиях нашей страны в 1950-1960-x гг. В частности, она дала значительный эффект в приборостроении, где была внедрена в 1964 г. В то время на предприятиях отрасли сдача продукции ОТК с первого предъявления составляла в среднем 70-75 %. В течение двух лет со времени внедрения системы этот показатель неуклонно возрас­тал и в 1966 г. достиг уровня 89-90 % [5]. Аналогичная картина скла­дывалась на промышленных предприятиях и других отраслей.

В основу системы были положены следующие принципы:

· полная ответственность непосредственного исполнителя за ка­чество выпускаемой продукции;

· строгое соблюдение технологической дисциплины;

· полный контроль качества изделий и соответствия их действу­ющей документации до предъявления службе контроля;

· сосредоточение технического контроля не только на регист­рации брака, а главным образом на мероприятиях, исключа­ющих появление различных дефектов [11].

Основные достоинства и нововведения системы БИЛ:

· возможность проведения количественной оценки качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений, все­го предприятия в целом и осуществления на этой основе мо­рального и материального стимулирования;

· установление и распределение ответственности за качество между руководством предприятия, непосредственными ис­полнителями и службой технического контроля;

· возможность сбора, анализа и использования в процессе при­нятия решений информации о причинах возникновения брака;

· появление элементов обеспечения качества.

Большое внимание в системе БИЛ уделялось обучению кадров, состоянию оборудования и инструмента, научной организации труда, ритмичности производства.

Однако с конца 1960-х - начала 1970-х гг. наблюдалась тенденция постепенной стабилизации показателя сдачи продукции ОТК с пер­вого предъявления, а затем и его снижения. Это было не свидетель­ством неэффективности системы, а скорее результатом действия тех ограничений, которые были на нее наложены с момента создания. Основными недостатками системы были:

· охват лишь производственной стадии жизненного цикла про­дукции, использование только одного оценочного показате­ля, т.е. несоблюдение принципа комплексности в системном подходе к управлению качеством;

· оценка качества труда одной категории работников - непо­средственных изготовителей.

Положения рассмотренной системы составили основу разработан­ной вслед за ней на львовских предприятиях СБТ, которая по суще­ству явилась дальнейшим развитием системы БИП. В СБТ особое внимание уделялось планированию и поддержанию достигнутого уров­ня качества труда, во многом определяющего качество выпускаемой продукции, которое рассматривалось не как изолированное следствие только технических особенностей продукции и условий ее изготовле­ния, а как результат взаимодействия в процессе труда всех подразде­лений и всех работников предприятия. Содержание СБТ заключал ось в планировании важнейших показателей работы подразделений пред­приятия, отдельных исполнителей и осуществлении управляющих воз­действий в соответствии с анализом отклонений от заданных резуль­татов. Управляющие воздействия, в частности, были связаны с исполь­зованием системы материального и морального стимулирования, с одной стороны, и определенных санкций - с другой.

Основным показателем качества в системе служил коэффициент качества труда, который определялся рядом других показателей, в том числе коэффициентом качества труда, принятого за норму; числом по­казателей, по которым производилось снижение коэффициента ка­чества труда за нарушение установленных требований. При дальней­шем развитии системы в нее был включен коэффициент, учитывающий превышение установленных требований к качеству труда. Понижа­ющие и повышающие коэффициенты классифицировались и норми­ровались с учетом специфики деятельности подразделений и служб предприятия.

СЕТ позволяла оценить качество труда не только рабочих и произ­водственных цехов в целом, но и других категорий работников и служб предприятия, что привело к внедрению системы, как в промышленно­сти, так и в непроизводственной сфере.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирова­ния - научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке произ­водства. Эти задачи решались в рамках разработанной в 1958 r: на горь­ковских предприятиях системы КАНАРСПИ, которая была направ­лена не только на повышение качества изготовления продукции на этапе ее производства, но и на обеспечение высокого уровня технологиче­ской и конструкторской подготовки. Она предусматривала получение требуемого качества, начиная с первых промышленных образцов.

В процессе проектирования было необходимо свести до минимума причины отказов, для чего применялись макетирование и моделиро­вание, ускоренные методы испытаний. При подготовке производства требовалось тесное взаимодействие конструкторов и технологов. Не­обходимость обеспечения требований системы привела к созданию комплексных бригад с участием конструкторов, технологов, рабочих. Таким образом, к достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести следующие особенности:

· комплексность задач обеспечения качества;

· ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытатель­ных служб предприятия;

· использование периода проектирования и подготовки про­изводства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

· активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и по­вышении технологического уровня его эксплуатации.

На этапе производства использовались положения системы БИП.

Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях страны позволило:

· повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

· увеличить ресурс изделий в 2 раза;

· снизить трудоемкость изготовления продукции в 1,5-2 раза [14].

Основной целью системы НОРМ было обеспечение соответствия достигнутого уровня моторесурса двигателя, который был принят за критерий качества, запланированному значению. Система НОРМ пре­дусматривала последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его повышение за счет увеличения надежности и долго­вечности деталей, в первую очередь тех, которые ограничивают мото­ресурс. Она была направлена на отработку конструкции и разработку наиболее совершенной технологии. Важным элементом, который ввела система НОРМ, было управление взаимосвязями между изготовите­лями, потребителями и конструкторами двигателей. Работы по повы­шению моторесурса включали [14]:

·определение фактического моторесурса и перспектив его по­вышения;

·разработку рекомендаций по обеспечению установленного перспективного уровня моторесурса;

·проведение экспериментальных и исследовательских работ;

·разработку комплексного плана конструкторских и техноло­гических работ для достижения установленного моторесурса.

Длительность работ на каждом этапе увеличения моторесурса оп­ределялась реальными масштабами задачи, объемом инженерных ра­бот, связанных с ее решением, а также нормативами подготовки про­изводства.

В процессе внедрения системы НОРМ на предприятии была пере­строена работа инженерных служб, налажена деловая связь с потребите­лями и ремонтными заводами, расширены творческие связи с научно-исследовательскими организациями, определены основные направле­ния инженерного поиска, создана методика разработки и реализации конструкторско-технологических мероприятий по увеличению мото­ресурса.

На стадии проектирования для обеспечения оперативности и объек­тивности научного поиска, проверки эффективности принимаемых конструкторско-технологических решений использовался метод про­гнозирования надежности и долговечности выпускаемых и вновь раз­рабатываемых двигателей [7].

Управление качеством в рамках системы НОРМ на стадии произ­водства предусматривало: внедрение прогрессивных технологических процессов, создающих высокую точность и чистоту обработки; под­держание технологических процессов на высоком уровне; постоянное развитие и совершенствование метрологической базы, методов и средств технического контроля, его механизации и автоматизации, обеспечивающих объективность оценки качества продукции.

Позднее в объединении «Автодизель» широкое внедрение получила заводская аттестация деталей и узлов как средство поддержания каче­ства на каждом этапе производственного процесса. Большое значение придавал ось также внедрению автоматизированной системы управле­ния производством, моральному и материальному стимулированию за достижение высоких показателей качества, повышению квалификации различных категорий работников, а также культуры производства [6].

Для управления качеством на стадии эксплуатации система НОРМ предусматривала разработку прогрессивных методов диагностики тех­нического состояния изделий, а также инструкций по организации их технического обслуживания [6]. С целью контроля фактического уров­ня моторесурса и постановки очередных задач по его увеличению была отработана система сбора и обработки информации о работе двигате­лей в эксплуатации. На договорных началах по разработанной на пред­приятии методике велись наблюдения за несколькими тысячами двигателей, работающих в 20 базовых хозяйствах в различных дорожных и климатических условиях. Для обработки получаемой информации использовались ЭВМ, что давало возможность ежеквартально распо­лагать данными о техническом состоянии двигателей в эксплуатации, о причинах выхода из строя отдельных сборочных единиц. В связи с этим были созданы новые подразделения: эксплуатационно-исследо­вательское бюро в службе главного конструктора для аналитической работы с базовыми хозяйствами и ремонтными заводами; рекламаци­онно - исследовательское бюро при ОТК, а также сеть опорных пунк­тов завода в районах наибольшей концентрации машин [7].

В период действия системы НОРМ было проведено в несколько эта­пов увеличение моторесурса двигателей.

Система НОРМ получила широкое распространение на машиностроительных предприятиях. Деятельность по повышению качества поднялась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.

Всеобъемлющее использование системного подхода стало основой создания и внедрения в практику деятельности отечественных предприятий комплексных систем управления качеством продукции. На­учно-методическое руководство ВНИИС Госстандарта СССР обеспечило при создании КСУКП обобщение передового опыта и прогрес­сивных элементов разработанных ранее систем. Предложения ученых были проверены в ходе производственного эксперимента на предпри­ятиях Львовской области. В 1972г. коллективы львовских заводов кинескопов, полиграфического оборудования, завода «Микрон», НПО им; В.И. Ленина приступили к внедрению КСУКП.

В 1976г. Госстандартом СССР были подготовлены и изданы норма­тивно-методические документы, которые знакомили с основами пост­роения и функционирования КСУКП, а также с формами и методами организации работ в отраслях промышленности по ее широкому вне­дрению. Так, согласно рекомендациям по разработке, внедрению и со­вершенствованию КСУКП в объединениях и на предприятиях система предназначена для совершенствования организации производства и управления им с целью постоянного обеспечения соответствия каче­ства продукции потребностям народного хозяйства и населения и не­уклонного повышения на этой основе эффективности производства. Данная система разрабатывал ась на принципах системно- комплексно­го подхода, базируясь на стандартизации. В основу КСУКП были поло­жены подходы общей теории управления, а также разработанная к тому времени модель управления качеством продукции [1].

Характерными чертами, положенными в основу КСУКП, явились [1]:

·формирование главной цели системы;

·группировка всех действий в рамках системы в специальные функции;

·многоуровневая организация процесса управления;

·использование стандартов предприятия в качестве организа­ционно-технической основы системы;

·комплексное применение при создании системы, ее внедре­нии и развитии положений общей теории управления, мето­дов системного и проблемно-целевого управления, мер материального поощрения и морального стимулирования повыше­ния качества продукции.

КСУКП представляла собой совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств на уровне предприятия [14]. Ее главная цель была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответ­ствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требовани­ями стандартов» [1]. Достижение данной цели обеспечивалось за счет разработки новой продукции с улучшенными свойствами; повышения качества продукции в результате ее модернизации; своевременного снятия с производства устаревшей продукции; обеспечения выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативных до­кументов; внедрения в производство новейших достижений науки и техники; совершенствования и развития форм и методов управления качеством продукции.

В КСУКП с учетом масштаба производства, характера выпускаемой продукции была заложена реализация специальных функций управ­ления качеством продукции, таких как [14]:

·прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

·планирование повышения качества продукции;

·нормирование требований к качеству продукции;

·аттестация продукции;

·организация разработки и постановки новой продукции на производство;

·организация технологической подготовки производства;

·организация метрологического обеспечения;

·организация материально-технического обеспечения;

·специальная подготовка и обучение кадров;

·обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и потреблении (эксплуатации);

·стимулирование повышения качества продукции;

·ведомственный и государственный контроль качества испы­тания продукции;

·государственный надзор за внедрением и соблюдением тре­бований стандартов и технических условий, а также состоя­нием средств измерений;

·правовое обеспечение управления качеством продукции;

·информационное обеспечение системы.

Каждая из перечисленных специальных функций управления ка­чеством реализовывалась в рамках общего управленческого цикла, представленного на рис. 5.6.

Рис. 5.6. Общий управленческий цикл в КСУКП

КСУКП имела многоуровневую структуру и включала все подраз­деления и службы предприятия, участвующие в управлении и произ­водстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Общее руко­водство разработкой, внедрением и совершенствованием КСУКП осуществляли на предприятии руководители высшего уровня управ­ления. Организационная структура системы, как правило, предусмат­ривала наличие специализированного подразделения по управлению качеством (бюро КСУКП, службы качества и т.п.). Состав и структура подразделений, участвующих в разработке, внедрении и функциони­ровании системы, были определены спецификой деятельности кон­кретного предприятия. Управление качеством продукции осуществ­лялось не только по видам производственной деятельности, но и по производственным задачам (программам), что обеспечивало сочета­ние целевого, функционального и линейного управления.

КСУКП была первой системой, в которой организационно-техни­ческой основой управления стали стандарты предприятия. Объекта­ми управления являлись продукция, персонал и процессы. Однако приоритетным объектом была продукция как конечный результат деятельности предприятия. Высокий уровень качества процессов и пер­сонала рассматривался в системе как необходимое условие получения качественной продукции. В отличие от ранее рассмотренных систем в КСУКП использовался целый комплекс обобщающих показателей, по которым в целом делались выводы о результатах деятельности пред­приятия по управлению качеством.

Система показателей качества, использовавшаяся на промышлен­ных предприятиях в рамках КСУКП конца 1970-х - середины 1980-х гг., приведена на рис. 5.7. Использование не только единичных, но и обоб­щающих показателей позволяло более объективно оценивать результа­ты деятельности предприятия по управлению качеством.

Необходимо отметить, что КСУКП получила широкое распростра­нение в народном хозяйстве страны. Она разрабатывалась и внедрялась не только на промышленных предприятиях, но и в научно-исследова­тельских и строительных организациях, аграрном секторе экономи­ки, сфере бытового обслуживания населения и др. В 1976- 1978 гг. большинство промышленных предприятий (около 80 %) проводили работы по созданию КСУКП. С 1976 по 1987г. комплексные системы управ­ления качеством разработали и внедрили около 35 000 промышлен­ных предприятий [8].

Эффективность внедренных КСУКП оценивалась, прежде всего, по обобщающим показателям качества, позволявшим сравнить деятель­ность по управлению качеством на различных предприятиях, а также проследить динамику достигнутых за ряд лет результатов. Одной из важнейших групп показателей, характеризующих деятельность пред­приятий в рамках КСУКП, явились показатели, отражающие резуль­таты государственной аттестации (табл. 5.2).

Таблица 5.2

Уровень качества промышленной продукции по результатам государственной аттестации в 1982-1987 гг., %

Показатель	Годы
Удельный вес продукции высшей категории качества в общем объеме производства Удельный вес продукции высшей категории качества в объеме продукции, подлежащей аттестации	-	-	-

Анализ данных, представленных в табл. 5.2, показывает, что удель­ный вес продукции высшей категории качества в общем объеме производства за период с 1982 по 1987г. был относительно стабильным и составлял 15 ± 1 %. Удельный вес продукции высшей категории каче­ства в объеме продукции, подлежащей аттестации, непрерывно возра­стал - с 39 % в 1983 г. до 59 % в 1987г. Это свидетельствовало о доволь­но высоком уровне качества промышленной продукции, выпускаемой в стране.

Эффективность КСУКП характеризовал ась также числом изделий, выпускаемых с государственным Знаком качества (табл. 5.3) [14].

Таблица 5.3

Дата добавления: 2015-04-29