Особенности строительства асфальтобетонных покрытий из щебеночно-мастичных смесей 2 страница

• щебень, полученный дроблением прочной и плотной горной породы, предпочтительно кубовидной формы;

• средне- или крупнозернистый не запыленный природный или дробленый песок влажностью не более 3%;

• известняковый или доломитовый минеральный порошок, стандартной тонкости помола, битумоемкости и пористости;

• вязкий теплоустойчивый битум.

В процессе подготовки исходных компонентов их доводят до оптимального технологического состояния, при котором наиболее эффективно реализуются их потенциальные возможности для формирования композиционного материала с заданными свойствами. При этом производят:

• обезвоживание и нагрев битума до температуры 150-170 °С;

• сушку и нагрев щебня и песка до температуры 280-330 °С;

• сортировку щебня и песка на требуемые фракции.

В соответствии с подобранной рецептурой, предопределяющей тип структуры асфальтобетона, производят дозирование каменных материалов с точностью до 3%, минерального порошка - 1,5% и битума - 1%.

Перемешивание смеси - продолжительный процесс перераспределения массы и тепла на стадиях «сухого» и «мокрого» перемешивания каменных материалов, минерального порошка и битума, имеющих большую разницу температур. В процессе достижения температурной и фракционной однородности смеси увеличивается объем и снижается вязкость битума. На поверхностях теплообмена усиливаются процессы физической и химической адсорбции, увеличивается скорость диффузии молекул. В результате возрастает устойчивость гетерогенной системы к термоокислительным процессам.

После приготовления смеси наступают следующие этапы - хранение и транспортирование, а с ними и новые процессы формирования структуры.

У литых смесей I и V типов они протекает сравнительно интенсивно в связи с необходимостью их постоянного перемешивания и обогрева. В этих условиях в структурообразование вовлекаются новые слои вяжущего на поверхности минеральных зерен. На фоне теплообмена и диффузии происходит некоторое выравнивание составов адсорбированных и периферийных слоев, увеличение их вязкости, адгезии, когезии и упругости оболочек вяжущего. В результате, при хранении и в пути, смеси не только сохраняют, но и приобретает более устойчивую и однородную структуру.

У литых смесей II и III типов формирование структуры при транспортировании носит замедленный характер, так как их перевозят к месту укладки без подогрева и перемешивания автомобилями-самосвалами.

С разной интенсивностью формируется структура рассматриваемых смесей на стадии их распределения и уплотнения.

Смеси I и V типов благодаря своей вязкотекучей консистенции обладают сравнительно низким реологическим сопротивлением и для их распределения и уплотнения вполне достаточно действия пассивной выглаживающей плиты и сил гравитации.

Смеси II и III типов, как более жесткие, нуждаются в тиксотроином разжижении, которое получают от воздействия шнеков и виброплиты асфальтоукладчика. В результате кратковременного вибрационного воздействия на вязкопластичную смесь с температурой 190...210 °С ее сопротивление рабочим органам снижается, происходит интенсивное перемещение составляющих компонентов в зоны меньших напряжений, оптимальная упаковка зерен, вытеснение воздуха из пор, увеличение числа контактов на единицу объема и образование контактной структуры. При этом объем смеси уменьшается и материал, практически, сразу приобретает максимальную плотность и высокое внутреннее сцепление.

Процессы структурообразования на этапе твердения затрагивают в основном вяжущую часть и зависят от времени остывания слоя, которое тем больше, чем выше плотность, температура смеси и воздуха. При остывании смеси самые теплоемкие ее компоненты - зерна щебня, отдавая тепло, способствуют продолжению процессов структурообразования в оболочках вяжущего, которые уменьшаются в объеме и приобретают свойства упруго-эластичного тела. Происходит усадка вяжущей части твердеющего монолита и фиксация зерен на соответствующих расстояниях друг от друга. Однако благодаря длительному остыванию, напряжения от усадки успевают редактировать, не вызывая растрескивания слоя.

Асфальтобетон из литых смесей II и III типа имеет некоторые текстурные и структурные особенности. Благодаря относительно слабому сопротивлению среды, при формировании слоя наиболее крупные зерна щебня ориентируются своим большим сечением преимущественно горизонтально и располагаются дальше от поверхности слоя. Это обуславливает наиболее устойчивое их положение в монолите, но требует дополнительных мер для обеспечения шероховатости покрытия.

Вопросы для самоконтроля по § 2.3.

1. Какие основные факторы определяют структуру и свойства литых асфальтобетонов разных типов?

2. Какие технологические этапы формируют свойства литых асфальтобетонов?

3. Как выбирают исходные материалы для литых смесей предназначенных для строительства покрытий?

4. Какие принципы выбора исходных материалов для литых смесей V типа, используемых для ремонта покрытий?

5. Какие технологические операции производят при подготовке исходных материалов к перемешиванию?

6. Какие процессы происходят на этапе Перемешивания, хранения и транспортирования литых смесей?

7. Какие процессы происходят на этапе, хранения и транспортирования смесей, укладываемых методом вибролитья?

8. За счет чего достигается повышенная технологическая подвижность литых смесей?

9. Как протекает структурообразование асфальтобетона на этапе твердения?

10. Чем обусловлены текстурные особенности асфальтобетона из смесей II и III типов?

§ 2.4. Нормативно-техническая документация

За долгую историю применения литых асфальтобетонных смесей выпушено сравнительно небольшое количество нормативных документов с требованиями к материалам, рецептуре, свойствам, методам оценки, технологии производства и укладки.

Так, с 1962 по 1978 гг. действовали ТУ 20-62 на литые асфальтобетонные смеси для устройства покрытий тротуаров, полов и стяжек производственных помещений, а с 1978 по 1988 гг. - ТУ 400-24-103-76 [39], разработанные НИИМосстроем и трестом Мосасфальтстрой.

В 1989 г. НИИМосстроем и Мосасфальтстроем были изданы ТУ 400-24-158-89, которые с учетом разработок Академии Коммунального Хозяйства им. К.Д. Памфилова и ЗАО «Асфальттехмаш» в 1995 г. были переизданы с изм. № 1 [46], и включали также нормы на смеси для ямочного ремонта дорожных покрытий (см. прил. 1, табл. П.1.4.).

В 2001 г. НИИМК МАДИ разработал технические условия для экспериментального строительства, в которых регламентированы состав, рецептура и свойства литойсероасфальтобетонной смеси [51].

В 2001 г. Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь впервые введен в действие стандарт СТБ 1257-2001 [52]. В документе нормированы свойства крупнозернистых, мелкозернистых и песчаных литых смесей для ремонта дорожных покрытий из новых материалов и с использованием вторичного асфальтобетона («регенерированных»), имеющих жесткую, полужесткую и текучую консистенции.

Одновременно с выходом в свет ТУ выпускались ведомственные строительные нормы и различные методические рекомендации по технологии ведения работ.

В 1975 г. СоюздорНИИ разработал на основе зарубежных данных и опытных работ «Методические рекомендации по применению литого асфальтобетона для строительства дорожных покрытий» [53].

В 1978 г. Главмосинжстроем была издана «Инструкция на устройство дорожных покрытий из литого асфальта» [38], а в 1979 г. - «Указания по организации строительства покрытий из литого асфальта» [54].

В 1991 г. АКХ им. К.Д. Памфилова по результатам НИОКР выпустила «Методические указания по технологии производства дорожно-ремонтных работ с применением литого асфальта» [43].

В 1997 г. Комплексом перспективного развития Москвы была издана «Инструкция по устройству и ремонту дорожных покрытий с применением литого асфальтобетона» [47].

В 1998 г. ЗАО «Асфальттехмаш» и ЗАО «Сельавтодор» выпустили «Руководство по применению литых асфальтобетонных смесей при строительстве и ремонте городских и автомобильных дорог» [49], рекомендованное Федеральным дорожным агентством России для использования в качестве нормативно-технологического документа.

В 2005 г. Комплексом архитектуры, строительства, развития и реконструкции города были выпущены «Технические рекомендации по устройству и ремонту дорожных покрытий с применением литого асфальтобетона» [55].

Растущие из года в год интенсивность и зарегулированность движения, транспортные нагрузки, число автомобилей с шипованными шинами, объемы примененияпротивогололедных реагентов, потребуют в ближайшее время все более активного применения асфальтобетонов из литых смесей с использованием вторичных и местных ресурсов. При этом ожидается выход в свет различных нормативных и методических документов местного и ведомственного значения: стандартов организаций, рекомендаций, регламентирующих свойства компонентов, рецептуру смесей, технологические процессы, свойства смесей и асфальтобетонов. В значительной степени этому должен способствовать Федеральный закон «О техническом регулировании».

§ 2.5. Компоненты, рецептура и свойства

Минеральный порошок предпочтительно использовать стандартный [7] и удовлетворяющий требованиям табл. 11. Однако отвергать другие порошки без достаточного обоснования не рекомендуется.

Таблица 11

Наименование показателей для различных порошков	Значения показателей для литых смесей типов
I	II	III	IV	V
Вид порошка	активированный из карбонатных горных пород	+	+	+	+	+
не активированный из карбонатных горных пород	+	+	+	+	+
тонкомолотые некарбонатные горные породы	-	-	+	-	+
тонкомолотые основные металлургические шлаки	-	-	+	-	+
порошкообразные отходы стройиндустрии	-	-	+	-	+
пыль уноса пылегазоочистных сооружений ЦБЗ	-	-	+	-	+
Показатель битумоемкости, т, не более
Количество частиц мельче 0,071 мм, масс. %, не менее
Пористость, об. %, не более
Допускаемое замещение минерального порошка пылью уноса АБЗ, масс. %, не более
при содержании глинистых частиц в пыли уноса, масс. %, не более

Примечание. Знак «-» в таблице означает, что использование не допускается

Объективно оценить пригодность порошка для использования в литом асфальтобетоне можно лишь по результатам испытаний изготовленных на нем асфальтобетонных образцов. Учет этого важного обстоятельства позволяет использовать в некоторых типах литого асфальтобетона даже такие, малопригодные на первый взгляд, порошки, как лессовые, молотый мергель, гипсовый камень или гипс, фильтр-прессные отходы сахарной промышленности, отходы содовых заводов, феррохромовый шлак и др.

Песок играет важную технологическую и экономическую роль в производстве литой асфальтобетонной смеси. При выборе песка предпочтение отдают природному песку. Чем плотнее и крупнее зерно, тем подвижнее и плотнее минеральная смесь и тем меньше она требует битума.

В отличие от минерального порошка большинство природных морских, речных и озерных кварцевых песков в химическую реакцию с битумом не вступает.

Для большинства литых смесей можно рекомендовать пески удовлетворяющие требованиям стандарта [8] и табл. 12.

Таблица 12

Наименование показателей	Значения показателей для смесей типов
I	II	III	IV	V
вид песка	природный	+	+	+	+	+
дробленый			+	+
смесь природного и дробленого песка (соотношение)	1:1	1:1	1:2	1:2	1:2
высевки (фракции 3-5 и 5-8мм)	+	+		+
Марка дробленного песка, не менее
Группа песка, не ниже	Крупн.	Средн.	Мелк.	Средн.	Мелк.
Модуль крупности, в пределах	св. 2,5	2-2,5	1,5-2	2-2,5	1,5-2
Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц, масс. %, не более:
в природном песке
в дробленном песке
Содержание зерен размером 1,25-5 мм, масс.%, не менее
в природном песке
в дробленном песке

Примечание. В качестве дробленного песка допускается применение отсевов дробления с наибольшей крупностью зерен 5 мм изверженных, метаморфических или плотных осадочных пород а также гравия.

Для смесей I и II типов не рекомендуется использование отсевов дробления, содержащих повышенное количество пылеватых частиц, во избежание ухудшения подвижности смесей и увеличения расхода битума.

Дробленые пески желательно использовать лишь как добавку в природный окатанный песок при изготовлении смесей I и II типов. В чистом виде их можно применять только в смесях III, IV и V типов.

Существенно улучшаются практически все свойства литого асфальтобетона при введении в смесь высевок фракции 3-5 мм из трудно полируемых горных пород. Соотношение фракции 3-5 мм и фракции 5-10 в смеси следует принимать как 2:1 или 1,5:1.

Щебень (гравий) для щебенистых (гравийных) литых смесей должен отвечать требованиям [9, 10] и табл. 13.

Не рекомендуется применять щебень, получаемый дроблением слабых (марка по дробимости ниже 600) и пористых пород. Пористый щебень быстро впитывает битум, и для обеспечения необходимой подвижности смеси содержание битума приходится увеличивать.

В смесях для верхнего слоя требуется применять щебень из плотных и трудно полируемых горных пород, кубовидной формы максимальной крупностью до 15(20) мм. Причем для смесей I типа щебень рекомендуется фракции 3-15 с соотношением зерен размером 3-5, 5-10 и 10-15 мм как 2,5:1,5:1,0.

Для смесей V типа максимальный размер зерна может достигать 20 мм, а для III - 40 мм. В последнем случае прочность исходной горной породы может быть снижена на 20-25 %.

Таблица 13

Наименование показателей	Значения показателей для литых смесей типов
I	II	III	V
Размер дозируемых фракций щебня (гравия), мм	3-5, 5-10, 10-15	5-15(20)	5-35(40)	5-15(20)
Марка по прочности при сжатии (раздавливании) в цилиндре, не ниже для видов*:	«А»
«Б»	-	-
Марка по дробимости, не ниже для видов:	«В»	-	-	Др.12	Др.8
«Г»	-	Др.8	Др.12	Др.12
Марка по износу (истираемости) в полочном барабане, не ниже для видов:	«А»	II-II	II-II	II-III	II-II
«Б»		II-II	II-III	II-II
«В»			II-III	II-II
«Г»			II-III	II-II
Марка по морозостойкости, не ниже для видов:	«А»	F-50	F-50
«Б»			F-25	F-25
«В»			F-25	F-25
«Г»			F-25	F-25
Содержание глинистых и илистых частиц в щебне, масс. %, не более	0,5
Содержание слабых пород, масс. %, не более
Содержание зерен лещадной и игловатой формы масс. %, не более

Примечание. «A» - щебень из метаморфических и изверженных горных пород, «Б» - щебень из осадочных пород (кроме гравия), «В» гравий, «Г» щебень из гравия или шлаков.

Без особого ущерба для асфальтобетона из смесей II, III и V типов, но с большой выгодой для производства, может быть снижено требование к дробимости зерен щебня. Дробление зерен в этих асфальтобетонных смесях маловероятно, так как формирование структуры в монолит происходит под влиянием гравитации или вибрации и без участия тяжелых катков

В литых смесях II, III и V типом можно с успехом применять гравий. Благодаря окатанной форме и ультракислому характеру поверхности зерен смесь имеет повышенную подвижность при меньшем расходе битума.

Битум определяет фазовым состав асфальтового вяжущего вещества в асфальтобетоне, подвержен наибольшим изменениям по сравнению с другими компонентами смеси [56] и влияет на теплоустойчивость покрытия. Поэтому, ориентируются в основном на вязкие марки [57], имеющие свойства, указанные в табл. 14.

Если битум не обладает комплексом указанных свойств, его улучшают добавками природных битумов, битуминозных пород, эластомерами и т.п. К весьма эффективным добавкам относятся природные битумы, которые хорошо совместимы с нефтяными и просты в использовании [58].

Природные битумы образовались из нефти в верхних слоях земной коры в результате потери легких и средних фракций - природной деасфальтизации нефти, а также процессов взаимодействия ее компонентов с кислородом или серой.

На территории нашей страны природные битумы находятся в составе различных битуминозных пород и в чистом виде встречаются редко.

Таблица 14

Наименование показателей	Значения показателей для смесей, типов
I	II	III	IV	V
Глубина проникания иглы, 0,1 мм при температуре 25 °С (100 г, 5 с) в пределах	40-50	40-90	60-130	60-90	60-90
Температура размягчения по методу КиШ, °С, не ниже
Растяжимость при 25 °С, см, не менее
Температура хрупкости, °С, не выше	-10	-15	-15	-15	-15
Сцепление с мрамором или песком	Выдерживают
Изменение температуры размягчения после прогрева, °С, не более
Температура вспышки, °С, не ниже

Месторождения битумов залегают в виде пластов, линз, жил и на поверхности. Наибольшее количество битума содержится в пластовых и линзовых месторождениях. Жильные месторождения в нашей стране встречаются редко. Значительное количество природного битума находится в поверхностных месторождениях. По своему химическому составу эти битумы сходны с нефтяными. Природные битумы бывают твердыми, вязкими и жидкими.

Твердые битумы (асфальтиты). Плотность асфальтитов 1100-1200 кг/м³, температура размягчения 145...215 °С. В среднем асфальтит содержит 25% масел, 20% смол и 55%асфальтенов.

Асфальтиты обладают повышенными адгезионными свойствами благодаря большому содержанию в их составе природных поверхностно-активных веществ - асфальтогеновыхкислот и их ангидридов. Асфальтиты устойчивы к старению при воздействии солнечной радиации и кислорода воздуха.

Из асфальтитов можно получать дорожный битум повышенного качества путем их пластификации, например, экстрактами селективной очистки нефтяных масляных фракций, тяжелой нефтью, мазутом, гудроном, полугудроном [59]. На первом этапе получают концентрат с температурой размягчения 80...85°С и глубиной проникания иглы при 25°С - 35-40дмм, смешивая до однородного состояния асфальтит и пластификатор, например, в пропорции 70:30, 60:40, 50:50. На втором этапе концентрат, выбранный путем сравнения его свойств со свойствами эталона, например, тринидадского битума, смешивают с исходным битумом, например, марки БПД 60/90 в пропорции 30:70, 40:60 и 50:50. После объединения концентрата с битумом получают вяжущее с температурой размягчения 55...65 °С и глубиной проникания иглы при 25°С - 40-45 дмм.

Большие запасы асфальтитов в нашей стране, исчисляемые миллионами тонн, находятся в Оренбургской области. Там добывают практически чистый асфальтит с содержанием минеральных примесей до 5% и зольный, в котором примесей более 25%. Значительные месторождения асфальтитов имеются в Татарстане, Коми, Якутии и на Камчатке. Их содержание в горных породах колеблется от 1 до 20%.

Вязкие природные битумы (асфальты). Плотность асфальтов 1030-1100 кг/м³. Асфальты содержат поверхностно-активные вещества, улучшающие прилипание битума к поверхности каменного материала и устойчивы к старению. Разведанные запасы исчисляются 300 млрд т.

На Сахалине вязкий природный битум - асфальт находится в Охтинском озере. Он содержит лишь 2% минеральных примесей и состоит из 37,8% масел, 19,4% смол и 42,8%асфальтенов. Глубина проникания иглы при 25 °С составляет 10-15 дмм, а температура размягчения равна 70...75 °С.

Жидкие природные битумы (мальты). Плотность мальт 960-1030 кг/м³. Они содержат в среднем 55% масел, 30% смол и 15% асфальтенов. Химический состав мальт: 76% углерода, 10% водорода, 10% кислорода, 1% серы и 1% других элементов.

Мальты иногда встречаются в чистом виде, но чаще всего в составе битуминозных пород - преимущественно в кирах. В России значительные месторождения горных пород, содержащих мальты, имеются на территории Татарстана, Башкортостана, Ульяновской, Самарской, Оренбургской областей, Краснодарского края, Северного Кавказа и Сибири.

В кирах мелкие пески смешаны с вязкими и жидкими природными битумами. Асфальты, содержащиеся в кирах, состоят из 35% масел, 35% смол и 30% асфальтенов. В маслах преобладают парафинонафтеновые углеводороды. Асфальты целесообразно использовать как добавку к нефтяным битумам для улучшения их качества или пластифицировать и использовать как высококачественный дорожный битум.

Залежи Киров относят к месторождениям поверхностного типа. Большие запасы разведаны на территории Казахстана. Извлечение асфальтов и малы из киров экономически оправдано, когда их содержание составляет не менее 15-20%.

Кроме природных добавок для улучшения свойств битумов используют добавки каучукоподобных полимеров линейного строения и термоэластопластов.

В Германии для этих целей применяют синтетические латексы, которые вводят в мешалку при изготовлении литой смеси на асфальтосмесительной установке, либо в мешалку термоса-миксера, в котором смесь перевозят к месту работ.

В нашей стране проведены исследования по смешиванию битума с различными добавками. Так, для повышения теплоустойчивости и снижения хрупкости вяжущего, использовали добавку дивинилстирольного термоэластопласта ДСТ-30 [60] и наряду с ней - полимер зарубежного производства «Кратон-Д» фирмы «Шелл», известный как «Карифлекс-ТР».

Положительные результаты были получены при введении в литую смесь дробленого полиэтилена, а также тонко измельченного резинового порошка (ТИРП) в количестве 1,5% от массы минеральных материалов. Порошок вводят на горячие минеральные материалы перед смешиванием их с битумом в мешалке асфальтосмесительной установки. В ряде случаев практикуют ввод порошка и полиэтилена непосредственно в литую смесь, после погрузки ее в термос-миксер. Смешение с добавками происходит при транспортировании смеси, и она приобретает более высокую теплоустойчивость.

В качестве добавки, повышающей теплоустойчивость литого асфальтобетона, рекомендуют [51] использовать дегазированную серу в комовом, гранулированном (размер гранул до 6 мм) или жидком виде. Серу вводят в мешалку на горячие минеральные материалы, т.е. перед подачей битума. Количество серы назначают в пределах 0,25-0,65 от содержания битума. При этом количество битума с серой составляет 0,4-0,6 от содержания минерального порошка.

При температуре 118...120°С сера переходит из кристаллического в жидкое состояние и пластифицирует битум. В результате литая смесь при 140...160°С приобретает такую же подвижность, которую она имеет на чистом битуме при 200...220 °С. Благодаря этому эффекту можно понизить температуру нагрева каменных материалов и уменьшить термическую нагрузку на оперение и корпус сушильного барабана.

Однако производство смесей с добавкой серы требует точной дозировки серы и строгого соблюдения температурного режима. Перегрев минеральных материалов всего на 20...40°С влечет интенсивное испарение серы с выделением сернистых газов, нехватку вяжущего и сгущение смеси. Недогрев на 5...10°С приводит к неполному переходу серы из кристаллического в жидкое состояние и также к снижению подвижности смеси.

Теплоустойчивость литого асфальтобетона можно повысить, если в состав ввести до 20-30% асфальтовой крошки, получаемой после фрезерования старого асфальтобетонного покрытия [61]. Добавку требуется пластифицировать. Поэтому, одновременно с вводом ее в мешалку, туда же вводят 1,5-2% (от массы битума) пластификатора - раствора высокомолекулярного полибутадиенового каучука (СВБ-М) в индустриальном масле. Раствор СВБ-М легко смешивается с битумом до однородного состояния. Содержащееся в нем масло является десольватирующим агентом, не вступает в электростатическое взаимодействие со смолами и асфальтенами и повышает подвижность литой (вибролитой) смеси. В то же время каучуковая составляющая раствора взаимодействует с активными центрами асфальтенов, образуя с ними сопряженную асфальтено-полимерную структуру.

Отмечается [62] положительное влияние добавки сополимера этилена с винилацетатом на прочность при растяжении литого асфальтобетона. В процессе приготовления полимерный модификатор в количестве до 2% от массы битума вводится в мешалку на горячие минеральные материалы. При 180...190 °С он частично плавится и образует на поверхности зерен клейкую винилацетатную полимерную пленку. Не растворившаяся составляющая сополимера в виде клейких волокон распределяется среди минеральных материалов и армирует асфальтобетон.

В качестве битумного вяжущего для литых смесей фирма «Ринтек» предлагает смесь битума и мастики «БРИТ» в соотношении 70:30 [63]. В мастике содержится 85% битума и 15% резиновой крошки размером до 0,8 мм, ускоритель деструкции резиновой крошки (УДРКЗ-1) и сшивающая адгезионная присадка (САП). Общее количество резины в вяжущем составляет не более 0,5%.

Фирма «Инфотех» разработала вяжущее «БИТРЕК» [64]. Оно состоит из окисленного битума и резиновой крошки размером менее 0,5 мм. Технология, в соответствии с которой происходит объединение битума и резины, предусматривает ввод в смесь специальных реагентов-катализаторов, определенным образом регулирующих радикальные процессы деструкции и сшивки каучуковых цепей резины и высокомолекулярных компонентов битума. Общее количество резины в вяжущем - 5-10%.

Подводя итог сказанному, нужно иметь в виду, что большинство перечисленных «ноу-хау» требуют преодоления серьезных технических и технологических проблем, а также дополнительных финансовых затрат, решить которые могут далеко не все организации. Увеличивая себестоимость производства, они не всегда способствуют улучшению технологических свойств смесей и эксплуатационных характеристик покрытия, а также здоровья людей и экологии. Иногда нововведения вообще лишены смысла, например, добавки эластомеров в литой асфальтобетон для ямочного ремонта, у которого и без них трещиностойкость достаточна высока.

Дата добавления: 2015-05-06