Ремонт деталей с трещинами и пробоинами

Блоки цилиндров, их головки, картеры коробок передач и другие детали ремонтируют с использованием эпоксидных смол.

Широко используют эпоксидную смолу ЭД-16 — прозрачную вязкую массу светло-коричневого цвета. В герметически закрытом сосуде при комнатной температуре она может храниться продолжи­тельное время.

Смола отвердевает под действием отвердителя. В качестве после­днего служат алифатические амины (полиэтиленполиамин), аро­матические амины (АФ-2), низкомолекулярные полиамиды (Л-18, Л-19 и Л-20). Самым распространенным считается полиэтиленпо­лиамин — вязкая жидкость от светло-желтого до темно-бурого цве­та. Чтобы повысить эластичность и ударную прочность отвержденной эпоксидной смолы, следует вводить в ее состав пластификатор, например дибутилфталат — желтоватую маслянистую жидкость.

С помощью наполнителей улучшаются физико-механические, фрикционные или антифрикционные свойства, повышаются теп­лостойкость и теплопроводность и снижается стоимость. К ним от­носят чугунный, железный и алюминиевый порошки, асбест, це­мент, кварцевый песок, графит, стекловолокно и др.

Качество эпоксидных покрытий во многом зависит от состава композиции (табл. 10.21).

Таблица 10.21. Составы эпоксидных композиций в частях по массе

Компонент	А	Б	В	Г	Д
Смола ЭД-16					—
Компаунд К-115	—	—	—	—
Дибутилфталат	10...15			—	—
Полиэтиленполиамин				—	—
Олигоамид Л-19	—	—	—		—
Отвердитель АФ-2	—	—	—	—
Железный порошок	—		—		—
Цемент	—	—	—		—
Алюминиевая пудра	—	—		—	—
Графит	—	—	—	—

Трещины длиной до 20 мм заделывают следующим образом. Определяют границы трещины и на ее концах сверлят отверстия диаметром 2,5..3,0 мм. Затем по всей длине снимают фаску под углом 60...70° на глубину 1,0...3,0 мм. Если толщина детали менее 1,5 мм, то снимать фаску не рекомендуется. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины до металлического блеска. Обезжиривают поверхности трещины и за­чищенного участка, протирая их смоченным в ацетоне тампоном. После просушивания в течение 8...10 мин поверхность детали вновь обезжиривают и вторично просушивают.

Деталь 1 (рис. 10.6, а) устанавливают так, чтобы поверхность с трещиной.2длиной до 20 мм находилась в горизонтальном положе­нии, и наносят шпателем эпоксидный состав 3 на поверхности тре­щины и зачищенного участка. Заделывают трещины чугунных и стальных деталей составом Б, а из алюминиевых сплавов — В.

Трещину длиной 20...150 мм (рис. 10.6, б) заделывают так же, но после нанесения эпоксидного состава 3 на нее дополнительно укла­дывают накладку 4 из стеклоткани. Последняя перекрывает трещи­ну со всех сторон на 20...25 мм. Затем накладку прикатывают роли­ком 5. На ее поверхность наносят слой состава и накладывают вторую накладку 6 (рис. 10.6, в) с перекрытием первой на 10...15 мм. Далее прикатывают роликом и наносят окончательный слой эпоксидного состава.

На трещины длиной более 150 мм (рис. 10.6, г) наносят эпоксидный состав с наложени­ем металлической накладки и закреплением ее болтами 8. Под­готовка поверхности и разделка трещины такие же, что и для тре­щины длиной менее 150 мм. На­кладку 7 изготавливают из лис­товой стали толщиной 1,5... 2,0 мм. Она должна перекрывать трещину на 40...50 мм. В наклад­ке сверлят отверстия диаметром 10 мм. Расстояние между их цен­трами вдоль трещины 60...80 мм. Центры должны отстоять от кра­ев накладки на расстоянии не менее 10 мм.

Рис. 10.6. Схемы заделки трещин: а...г — варианты; 1 — деталь; 2 — трещина; 3 — эпоксидный состав; 4 и 6 — накладки из стек­лоткани; 5 — ролик; 7 — металлическая на­кладка; 8 — болт

Пробоины на деталях заделывают с помощью этого же состава с наложением металлических накладок заподлицо или внах­лестку. В первом случае (рис. 10.6, а) притупляют острые кромки пробоины и зачищают поверхность детали вокруг пробоины до ме­таллического блеска на расстоянии 10..20 мм. Накладку изготавли­вают из листовой стали толщиной 0,5...0,8 мм. Она должна пере­крывать пробоину на 10...20 мм. Обезжиривают и просушивают в течение 8... 10 мин кромки пробоины и защищенный вокруг нее участок поверхности.

Рис. 10.7. Схема заделки пробоин с наложением накладок: а — заподлицо; б — внахлестку; 1 и 6 — метал­лические накладки; 2 и 5 — слои эпоксидного состава; 3 — проволока; 4 — накладка из стек­лоткани; 7 — болт

Прикрепляют к центру накладки проволоку диаметром 0,3...0,5 мм и длиной 100...150 мм. Вырезают из стеклоткани на­кладки по контуру пробоины. Наносят тонкий слой эпоксидного состава после вторичного обезжиривания кромок пробоины и зачи­щенного участка и просушивания. Устанавливают накладку под пробоину и закрепляют проволокой 3. Затем укладывают на наклад­ку 1 накладку 4 из стеклоткани, прикатывают ее роликом, наносят эпоксидный состав, укладывают вторую накладку из стеклоткани и прикатывают ее роликом. Операции по нанесению эпоксидного со­става и укладке накладок из стеклоткани повторяют до тех пор, пока пробоина не будет заполнена по всей толщине стенки. На верхнюю накладку наносят слой эпоксидного состава и оставляют до отвер­ждения.

Во втором случае (рис. 10.7, б) притупляют острые края пробои­ны, зачищают вокруг нее на расстоянии 40...50 мм до металлическо­го блеска поверхность детали. Накладку изготавливают из стали толщиной 1,5...2,0 мм. Она должна перекрывать пробоину на 40...50 мм. Сверлят в ней отверстия диаметром 10 мм. Расстояние между ними по периметру пробоины 50...70 мм. Центры должны отстоять от краев накладки на расстоянии 10 мм. Зачищают до металлического блеска поверхность накладки, соприкаса­ющуюся с деталью. Обезжиривают поверхности детали и накладки, а затем наносят на них тонкий слой эпоксидного состава.

Эпоксидные композиции, содержащие полиэтиленполиамин (составы А, Б и В), оставляют до отверждения при температуре 18...20°С в течение 72 ч или при той же температуре — 12 ч, а за­тем при нагревании в термошкафу по одному из следующих режи­мов: при температуре 40°С в течение 48 ч, при 60—24, 80—5 и 100°С — 3 ч.

После этого зачищают подтекания и наплыв эпоксидной компо­зиции и проверяют качество ремонта.

Дата добавления: 2015-05-06